.

Подписка

По данным Минпромторга, производством металло- и деревообрабатывающих станков, кузнечно-прессового и литейного оборудования и инструментов в России сегодня занимается порядка 150 производственных, научно-исследовательских и конструкторских организаций, в которых заняты 23 тысячи человек. И крупные инвестиционные проекты в станкостроении тоже были запущены. Один из самых масштабных заявил Ростех, который собирался до 2030 года возродить производство станков в России и занять 50% отечественного рынка. Для решения задачи будет создан холдинг по разработке и производству тяжелого обрабатывающего оборудования и инструмента для промышленности. Столь глобальные инвестиции в российское станкостроение не вкладывались многие годы. 


На федеральном уровне за последнее десятилетие несколько раз принимались программы развития станкостроения и декларировались планы мероприятий по импортозамещению в станкостроительной промышленности. Однако зарубежные санкции этого года вновь внесли коррективы. Задача номер один на данном этапе — это выработка стратегии, чтобы Россия возродила полноценное производство собственных станков. Для этого необходимо, чтобы государство и промышленники стали полноценными партнерами, научились слышать и понимать друг друга, работать на взаимовыгодных условиях. Самой отрасли сейчас не хватает здоровой конкуренции. Только она способна оживить процессы и вывести станкостроение на новый уровень технологического развития. В этом уверен эксперт номера Олег Кочетков, генеральный директор ООО «СтанкоМашСтрой», координатор федерального проекта «Выбирай свое» в Пензенской области.

 


— Вам как производителю понятны масштабы задачи по импортозамещению, где необходимо тушить пожар?
— Технологическая независимость в станкостроении невозможна без локализации критических комплектующих. Сейчас перед отраслью стоит непростая задача в кратчайшие сроки создать полноценную инфраструктуру станкостроительной промышленности, которая была разрушена практически до основания в постсоветский период. Выстроить комплекс от подшипниковых заводов до станкосборочного производства, мобилизовать инженерные кадры и начать готовить новые.
Уверен, что страна способна обеспечить себя всей необходимой продукцией собственного производства, но сначала нужно отладить механизмы станкостроения и современного машиностроения. Выпуская отечественные средства производства — станки или электронные машины, мы сможем изготовить любой заказ — от товаров народного потребления до необходимой сельхозтехники и сложных устройств оборонного назначения. Так должно действовать реальное импортозамещение.


— Вы в отрасли не первый год, наверняка прикидывали объемы рынка и его потребности. Что показывают ваши расчеты?
— Ежегодно в Россию импортировалось порядка 15 000 станков (допускаю погрешность в тысячу, плюс-минус). Думаю, последние десять лет цифра держалась на этом уровне. Можно попробовать оттолкнуться и от данных Росстата: по их статистике, парк станков в российской промышленности составляет 500 000 сложных станков. Как производители мы исходим из потребностей широкого рынка: скажем, берем токарные станки, анализируем цифры по их закупке, на них и ориентируемся в производстве.
Для решения большинства технологических задач требуются сложные высокоточные станки, без которых прорыв невозможен, и оборудование с ЧПУ — здесь есть серьезные проблемы, но и они решаемы при правильном подходе. 


— С опорой на существующие данные можно разработать эффективную стратегию импортозамещения в станкостроении?
— Выработке стратегии должна предшествовать серьезная аналитическая работа. Сбор актуальной информации надо вести на местах, в каждом конкретном регионе, поручить деятельность профильным министерствам. Оптимально было бы запросить информацию от предприятий, разделить станочный парк на категории. Необходимо понять, сколько единиц оборудования загружены на 100%, что недозагружено, простаивает, каков ресурс их работы.
Потребности у промышленников разные: кому-то еще вчера нужен был сложный высокоточный станок или запчасть к нему, а кто-то рассматривал закупку партии фрезерных или токарных станков под новый бизнес. Состояние станочного парка у всех разное, как и степень износа оборудования, загрузка.
По моим оценкам, станочный парк в Пензенской области составляет около 1% от общероссийского — это около 5000 станков, из которых в работе — 2000, еще тысяча задействована не на полную мощность, остальные простаивают, но никто не знает, кому и какие станки нужны сегодня или завтра. Помимо текущего состояния, необходимо оценить потребности на ближайшую перспективу. Тогда можно говорить об эффективной стратегии импортозамещения. 


— Смогут ли азиатские производители закрыть потребности российских промышленников в станках?
— Не стоит питать иллюзий. Из-за такой недальновидной позиции многие до сих пор не рассматривают тему импортозамещения всерьез. Между тем уровень зависимости отечественной промышленности от импорта металлообрабатывающего оборудования давно перешагнул все мыслимые пределы и представляет угрозу государственной безопасности. Обязательно нужно кооперироваться, принимать все возможные меры и направлять силы для производства своих комплектующих. Системы ЧПУ, шарико-винтовые передачи, линейно-направляющие, подшипники, шпинделя — это те вещи, которые должны выпускаться именно в России. Пора развивать свое производство, создавать станкостроение, которое будет защищено от превратностей мировой политики. Нельзя повторять ошибки прошлого. Станкоинструментальная промышленность всегда была и остается важнейшей отраслью, состояние которой во многом определяет уровень развития машиностроения и всей экономики.


— Как сегодня удается справляться с задачами по импортозамещению, какие проблемы и перспективы?
— Нужно понимать, что импортозамещение — процесс не одного дня. До недавнего времени мы были интегрированы в мировую экономику, а теперь живем в новых реалиях. Россия взяла курс на поддержку внутреннего рынка, что позволило отечественным производителям сформировать определенные программы действий, определиться с кооперационными и логистическими цепочками.
В станкостроительной отрасли в числе критических комплектующих — подшипники. Нужно сосредоточиться на выпуске шарико-винтовых пар, линейных направляющих. Спрос на них высок, поэтому уверен, что промышленники будут инвестировать в их производство. Нужно рассчитывать не на страны третьего мира, а на собственные силы. Россия не останется без собственных станков, в том числе высокотехнологичных, — смотрю с оптимизмом в будущее.


— В таких условиях возможно ли добиться в краткосрочном периоде 100%-ого уровня локализации производства?
— Пока у нас нет собственных систем управления, это сделать точно не получится. Сейчас остро стоит вопрос цены и качества на ряд комплектующих российского производства. Проблем много, и возникли они не сегодня, но именно сейчас стало окончательно ясно, что без импортозамещения в станкостроении не обойтись. Но пройти этот путь нам по силам, опыт того же Китая это подтверждает. В свое время китайцы взяли за основу советские разработки, на этом и построили китайское станкостроение. Когда-то Советский Союз наводнил международные рынки своим оборудованием. Станок 16К20 стоил тогда три тысячи долларов, его поставляли всюду — от Австралии до Европы, везде знали станок производства «Красного пролетария». Станок 1М63 Рязанского станкозавода стоил пять тысяч долларов. Многие страны не развивали собственное станкостроение, зачем? Все знали, что в Советском Союзе можно было купить надежный, хороший, недорогой станок. Сейчас мы обязаны повторить советский опыт, а для этого необходимо наладить замещение импортных комплектующих. Те же шарико-винтовые передачи в России делают, но их качество, количество и цена нерыночные. Конкурировать с зарубежными производителями российским очень сложно. Занимаясь импортозамещением сегодня, надо смотреть в будущее и стремиться к тому, чтобы наши станки были востребованы на внешних рынках, тогда у производителей будет мотивация на развитие.


— Почему долгие годы российское станкостроение не развивалось?
— Отрасль специфическая, сложная, инертная, наукоемкая, цикл окупаемости длинный, поэтому мало желающих вкладываться в нее — нужны специфические знания, и быстрой отдачи не жди, а вот всевозможные трудности гарантированы на каждом шагу.
Неслучайно в советское время проблемами станкостроения занималось отдельное министерство, под задачи станкостроительного сектора выделялись огромные бюджетные деньги, на которые в чистом поле строили заводы. Сегодня перед правительством стоит аналогичная задача — с нуля воссоздать станковое машиностроение, чиновникам необходимо определиться с генеральной линией развития, понять, либо государство будет строить предприятия, либо необходимо стимулировать частных инвесторов.
Считаю, что в импортозамещении первую скрипку обязано играть государство. Его задача не только создавать условия для развития бизнеса, но и нести вместе с ним ответственность за риски. Это особенно актуально в сфере высоких технологий, где срок окупаемости достаточно протяженный.


— Вложив немалые деньги, потратив почти двадцать лет на возрождение станкостроительного производства, вы можете сказать, что максимально готовы к импортозамещению?
— Пока рано говорить о прорыве, но и не замечать успехи тоже было бы несправедливо. К необходимости замещать импортные комплектующие и станки я пришел опытным путем, как и к выводу, что некоторые направления производства «СтанкоМашСтрой» не осилить в одиночку.


— Вы создали в Пензенской области первый в стране станкостроительный кластер. Значит, верите в целесообразность подобных форматов кооперации? 
— Если бы не верил, не стал бы все это затевать. Чтобы было понятно: сначала я сформировал кооперационную цепочку под задачи своего завода, а только потом мы оформились как промышленный кластер.


— Поделитесь опытом, как вы проходили этот путь?
— Передо мной встала задача — наладить производство токарных станков. Так, модель 16К20 состоит из 2 000 деталей. Их изготавливать в цехах одного завода нерентабельно. Начал искать смежников, в буквальном смысле собирал по всему региону. В их числе и небольшие производства, многие из которых с трудом выживали, а мы дали им второй шанс. Сначала нашли производителей модельной оснастки. Возник вопрос: кто будет отливать. Прошлись по всем литейщикам, все сказали, что литье для станкостроения —
это сложно, в Пензенской области им никто никогда не занимался. Тогда взял нескольких литейщиков в командировку в Южную Корею, хотел показать, что литье для станкостроения можно освоить, и показал, как, на конкретном примере. Сейчас для нас отливают чугунные детали пять компаний. Дальше нашли тех, кто взялся делать кабинетную защиту. По крупицам набрали хорошую кооперационную цепочку, внутри которой в большинстве своем —
микропредприятия. Получив заказы от нас, они стали наращивать объемы, крепнуть, вставать на ноги. Эту работу мы начинали шесть лет назад, когда ни о каком импортозамещении и слышать никто не хотел. Чтобы запустить механизм, я многим своим смежникам помогал: кому деньги одалживал, брал на себя кредиты и с ними делился, чтобы процесс не тормозился. С тех пор многие мои субподрядчики заметно подросли: набрали людей, обзавелись собственными производственными базами. По сути, я взял на себя роль отраслевого инвестора и вложил за шесть лет около миллиарда рублей.


— Если цепочка и так сложилась, зачем нужен кластер?
— С одной стороны, я понимаю, что мы уже сформировались как реальный центр компетенций с пониманием рынка и желанием работать. Но я вижу, что к предприятиям, объединенным в кластер, другое отношение и подход, к тому же есть возможность воспользоваться господдержкой. Когда нас много, мы имеем вес, голос, мы создаем продукт, востребованный на рынке, — чиновники видят нашу эффективность, а мы рассчитываем на административную поддержку, о которой заявлял сам президент, когда дал поручение правительству РФ перезапустит кластеры и дать им существенные преференции. Участники кластера должны быть защищены от чрезмерного «внимания» и необоснованных нападок надзорных структур. Руководитель бизнеса не этим должен заниматься, а думать о промышленном развитии и замещении импорта.


— Какая еще поддержка реально нужна отрасли и производителям прямо сейчас? 
— Мы все время слышим про господдержку и льготные кредиты под очень низкие проценты. Ими отрасль с колен не поднять. Если я беру очередной кредит, это моя ответственность, и я понимаю, что делить ее со мной государство по-прежнему не хочет, и в этом заключается основная проблема. Но ведь у нас на глазах есть удачный пример возрождения целой отрасли: когда ввели первые санкции, встал вопрос о развитии собственного сельского хозяйства. Правительство проанализировало основные затратные части и стало оказывать грантовую поддержку, то есть выдавать невозвратные субсидии. От производителя требовалось показать объемы, то есть оправдать вложения. Нечто подобное необходимо и другим отраслям, которые нуждаются в срочном технологическом развитии.


— Способен ли механизм параллельного импорта помочь отрасли в решении ее проблем?
— Об этом можно будет судить по итогам года, но пока я вижу дисбаланс. Например, сняли пошлины на ввоз вертикальных обрабатывающих центров — остался только НДС. В результате государство недополучит 300–400 млн руб. за год, а за три года — это уже миллиард. На эти деньги можно построить завод — пусть скромный, но полного цикла. Получается, параллельный импорт выгоден иностранным производителям, им зеленый свет, а свое станкостроение не спешат возрождать. Логично было бы следом ввести аналогичные льготные условия для отечественных производителей — уравновесить ситуацию, чтобы и российские производители могли понизить цену, развиваться, чтобы им было легче конкурировать с импортом. Сейчас самый подходящий момент задуматься, как возродить отечественное станкостроение, и помочь своим производителям.


— Есть у вас конкретные предложения, что будет полезно для отрасли?
— Один из вариантов — переформатировать под конкретные задачи производителей недозагруженные технопарки. В свое время многие из их открыли там, где земля пустовала, никто особо не думал, а удобно ли это. Потом закупили оборудование непонятно для кого и под какие задачи. В итоге мощности многих технопарков простаивают. Сегодня они пригодились бы. Для быстрого запуска нового производства нужна промышленная, размежеванная земля, подведенные коммуникации, помощь в получении разрешения на строительство, сопровождение стройэкспертизы и ускоренная сдача в эксплуатацию. Все это я прошел, когда строил завод. Промышленники должны заниматься вопросами производства, а не бумажной волокитой.


— Каков ваш производственный план на ближайший год с поправкой на все вновь возникшие обстоятельства?
— В промышленности надо мерить пятилетками. Хочу открыть свою сталелитейку, добиться ее окупаемости, брать заказы от конкурентов. Отрасли нужны новые подходы и конкуренция — повторяю я в который раз. Не появится производитель комплектующих под одно небольшое производство, нужно минимум три – четыре, иначе затраты не окупятся. Станкостроение должно развиваться в разных направлениях, ему нужны новые разработки. Мы хорошо делаем станки, но пока проигрываем по цене тем же китайцам. Чтобы снизить себестоимость, нужны другие объемы.


— Сейчас много разговоров о том, что необходимо разработать механизм гарантированного сбыта. У вас есть мысли, как это устроить в вашей отрасли?
— Уверен, что в отрасли надо создавать симбиоз плановой и рыночной экономики в масштабах страны. Именно государство должно глубоко вникнуть в проблемы каждой отрасли, понимать, что не все проблемы можно закрыть деньгами, особенно кредитными. Нам всем нужны силы и терпение, но мы в одной лодке и, надеюсь, плывем в одну сторону, поэтому за нами правда. 

Источник

 

Внимание!
Принимаем к размещению новости, статьи
или пресс-релизы с ссылками и изображениями.
ritm@gardesmash.com

 


Реклама наших партнеров