В рамках выставки «Технофорум» прошла конференция «Российское лазерное технологическое оборудование и опыт его внедрения на промышленных предприятиях: технико-экономические аспекты», целью которой было показать эффективное применение лазерных технологий практикующим специалистам. 

 

Во вступительном слове президент «Лазерной ассоциации» и модератор конференции Иван Ковш напомнил собравшимся, что впервые внедрение лазерной технологии на серийном машиностроительном заводе произошло в 1969 году на АЗЛК в Москве для упрочнения заднего моста автомобиля «Москвич». Переходя к сегодняшнему дню, он отметил, что лазерные технологии способствовали интенсивному развитию промышленности, улучшив уже существующие в отрасли виды обработки — такие, как резка, сварка, очистка, сверление, и добавив новые — производство деталей не путем отрезания лишнего от заготовки, а путем добавления материала до получения нужной объемной конструкции сложнейшей формы в рамках практически безотходного производства (аддитивные технологии).

 

Лазерные технологии давно доказали свою необходимость на производстве, повысив качество продукции и качество труда, увеличив производительность, изменив параметры производства к лучшему в несколько раз.

 

В качестве примера докладчик привел Тверской вагоностроительный завод, который с помощью лазерной точечной сварки поднял производительность выпуска вагонов в четырнадцать раз. Также он отметил активное развитие мирового рынка лазерных технологий и высокие темпы внедрения лазерных технологий в производство, добавив, что количество лазерных станков в мире за последние 20 лет выросло в 20 раз, в то время как металлообрабатывающих станков — в 2,3 раза.

 

Говоря об особенностях российского рынка, Иван Ковш рассказал о существовании примерно 400 отечественных моделей лазерной техники от 34 компаний-производителей, расположенных в Москве, Санкт-Петербурге, Новосибирске и других городах страны. В последние два года российский рынок лазерных технологий переживает этап обновления. Малая доступность западного оборудования для приобретения, проблемы с эксплуатацией и ремонтом ранее установленного оборудования, а также недоступность многих зарубежных комплектующих вызвали необходимость переконструировать целый ряд отечественных станков и создавать новые модели. Темпы этого обновления составляют около 20% в год.

 

Кроме того, докладчик обратил внимание на тенденцию перехода от серийного производства к созданию установок под заказ. Другой тенденцией в отрасли, которая пока не дошла до России, но широко применяется, например, в Китае, стало использование многопостовых установок. В этом случае на производстве устанавливается один мощный лазер, луч которого разводится по нескольким постам, что обеспечивает многозадачность. В России же все большее распространение получают «джобшопы» — кооперации нескольких предприятий, которые выполняют различные заказы в пределах отрасли.

 

По мнению докладчика, для эффективного развития отрасли в России на государственном уровне необходима не только ее поддержка через науку, разработку техники, создание заводов этой техники, но и через увеличение мер поддержки заводов и предприятий, которые готовы покупать оборудование и внедрять на своем производстве лазерные технологии для повышения производительности и в конечном счете роста экономики страны.

 

В завершение вступительного слова докладчик подчеркнул, что задача данной сессии не только продемонстрировать новинки отечественного лазерного технологического оборудования, но и способы и сложности его внедрения в производство, поскольку высокотехнологичное оборудование требует грамотного использования, соответствующих кадров, выполнения нормативных требований и так далее.

 

Патриарх отрасли лазерных технологий, профессор МГТУ им. Н.Э. Баумана, генеральный директор ООО «МЦЛТ» Александр Григорьянц посвятил доклад опыту МГТУ в разработке лазерного технологического оборудования (ЛТО) и подготовке кадров. Он акцентировал внимание на огромном значении кадрового вопроса, а также научно-исследовательских работ для продвижения решений отрасли в промышленность. В последнее время в России оборвалась связь между научно-исследовательскими учреждениями и предприятиями, которую в прошлом поддерживали так называемые отраслевые институты. Они находили хорошие научные разработки и давали им промышленное развитие. Чтобы устранить этот пробел, в МГТУ им. Н.Э. Баумана около десяти лет назад был создан Московский центр лазерных технологий, который выполняет самые различные задачи, начиная от демонстрации возможностей лазерной обработки до изготовления лазерных комплексов, а также осуществляет подготовку кадров по двум направлениям – лазерным технологиям и аддитивным технологиям.

 

 

Григорьянц отметил, что за время существования кафедры было выпущено 74 кандидата наук и 6 докторов наук, и выразил уверенность в том, что эти цифры не являются пределом. Кроме того, МЦЛТ занимается проведением научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ.

 

Докладчик подробно рассказал о двух перспективных направлениях, которые развивались в центре в последние годы. Одним из них является селективное лазерное плавление. Первое оборудование по данной технологии было создано еще около десяти лет назад и использовалось в основном для подготовки кадров. В последующие годы в центре было создано несколько промышленных комплексов (СЛП-110, СЛП-250). Вторым направлением, которое освоил МЦЛТ, стало коаксильное лазерное плавление. Данное направление отличается гораздо более высокой производительностью и большими габаритами производимых изделий. Александр Григорьянц считает, что аддитивные технологии — одно из самых перспективных направлений, которое центр продолжает исследовать и раскрывать. 

 

В ряде случаев в процессе реализации аддитивных технологий возможно создание изделий из новых материалов, которые нельзя создать металлургическим способом, возможно от слоя к слою менять состав материала.

 

В этом году также была закончена сборка модели роботизированного лазерного комплекса, который может производить резку, сварку, пайку, термообработку, аддитивное выращивание. Его преимущество в быстром переходе от одной операции к другой, что актуально для предприятий с мелкосерийным производством.

 

Еще одна разработка — комплекс импульсного лазерного осаждения, основанный на лазерной абляции материала высокими плотностями энергии с последующим синтезом наноматериалов из абляционной плазмы. Данный комплекс позволяет создавать высокоэффективные малоразмерные структуры сложного химического состава. Важным достижением стало создание тонкопленочных алмазоподобных покрытий, которые, например, повышают износостойкость в пять-семь раз при обработке мягких материалов.

 

Для продвижения отрасли лазерных технологий в производство и ее популяризации МЦЛТ издаст шесть томов монографий о лазерных технологиях, часть из которых была переведена на английский язык и уже опубликована в США. Александр Григорьянц выразил уверенность в том, что как только в России возрастет интерес к новым разработкам, лазерные технологии станут абсолютными лидерами в отрасли машиностроения.

 

Начальник отдела НТО «ИРЭ-Полюс» Ольга Крючина в докладе «Нормативное обеспечение освоения лазерного технологического оборудования на производстве» отметила, что в связи со стремительным развитием лазерных технологий они применяются в самых разных процессах, захватывая новые отрасли, становясь инновациями на производстве, обеспечивая рост эффективности процессов и качества продукции и повышая ее конкурентоспособность.

 

Для внедрения новинок на производстве необходимо пройти процесс стандартизации — закрепления лучших практик в документах по стандартизации, к которым относятся ГОСТы, общероссийские классификаторы, своды правил и технические спецификации.

 

На территории России действуют 280 технических комитетов, которые состоят из заинтересованных организаций и предприятий, занимающихся разработкой национальных стандартов. При этом стандарты по лазерным технологиям разрабатывают два технических комитета — ТК 364 «Сварка и родственные процессы» и ТК 296 «Оптика и фотоника». На сегодняшний день уже выработаны стандарты по лазерным технологиям термоупрочнения, наплавки и легирования, резки и маркировки. Самое большое число стандартов существует в области лазерной сварки. База продолжает совершенствоваться и дополняться, в качестве примера был приведен ГОСТ ISO 23493, разработанный в НТО «ИРЭ-Полюс».

 

Но не все существующие уникальные технологии закреплены в действующих национальных стандартах, некоторые из них утверждены в стандартах организации — документах по стандартизации, которые разработаны на основе уже имеющихся ГОСТов и утверждены организациями или индивидуальными предпринимателями для внутреннего пользования на своем производстве. При этом организации могут повысить нормативно-правовой статус своих стандартов, зарегистрировав их в Федеральном информационном фонде стандартов.
Ольга Крючина также обратила внимание слушателей на значимость лазерной безопасности при внедрении инновационного оборудования на производстве и отметила формирование группы стандартов для лазерной безопасности, которые используются уже сейчас.
Нормативная база по лазерным технологиям будет регулярно пополняться и в будущем. Сегодня в нормативно-правовом поле существуют все возможности для разработки стандартов, все зависит от инициативы предприятий и их желания внедрять передовые технологии.

 

Начальник отдела НТО «ИРЭ-Полюс» Николай Грезев представил доклад ЛТО на основе волоконных лазеров: примеры использования в отечественной промышленности», в котором продемонстрировал интересные внедрения инновационных технологий на производстве.
Среди новинок лазерного технологического оборудования особое внимание было уделено комплексу для сварки нержавеющих профильных балок (с подачей присадочной проволоки и использованием технологии колебания лазерного луча), который применяется в производстве железнодорожных вагонов, а также проекту по сварке пружинных центраторов (производительность — 15 секунд на один центратор, рис. 1). Еще один проект, находящийся на стадии завершения и запуска в эксплуатацию, обеспечивает лазерную сварку рамы тележки локомотива.

 

Рис. 1. Комплекс лазерной обработки FL-CPM НТО «ИРЭ-Полюс». Сварка пружинных центраторов — по V-образной кромке с широкими колебаниями луча лазера и подачей холодной проволоки

 

 

Докладчик отметил, что технологию пришлось дорабатывать в лаборатории и проводить циклические испытания в течение двух месяцев для внедрения в производство, поскольку существует большая разница между теми технологиями, которые отрабатываются в идеальных лабораторных условиях, и реальным производством, где достаточно кривые заготовки, большие зазоры и т. д. Одна из самых главных особенностей этой технологии в том, что производителю удалось отказаться от последующей термообработки — лазерная сварка выполняется очень быстро, и в тележке не успевают образоваться напряжения.

 

Николай Грезев также рассказал об установке сварки обсадных труб, разработка которой началась еще шесть лет назад. Она предназначена для нефтегазодобывающего сектора, сложного для внедрения, поскольку приходится работать со сталями, которые непригодны для сварочных процессов. При создании данного оборудования была использована технология подогрева лазерного стыка перед сваркой лазерным лучом — сама установка подогревает, сама варит, причем в полевых условиях. Кроме того, установка умеет резать, ведь иногда обсадные трубы требуется разбирать по разным причинам. Это одна из самых уникальных систем. При разработке проекта была проведена серьезная работа по подбору присадочных материалов, режимов сварки, в настоящее время решаются вопросы диагностики процесса.

 

Также Николаем Грезевым были представлены технологии лазерной наплавки судостроительных коленчатых валов и деталей дизельных двигателей внутреннего сгорания (ДВС). В данный момент НТО «ИРЭ-Полюс» занимается разработкой установок лазерной закалки бандажей колесных пар магистральных локомотивов. В ходе испытаний экспериментальный локомотив прошел 130 тысяч километров без ремонта, что больше чем в 2 раза по сравнению с локомотивом без упрочнения секций. В дополнение докладчик продемонстрировал еще два проекта: установку для упрочнения титановых электродов и установку для обрезки габаритных титановых штамповок на базе робота с 3D-зрением и волоконного лазера мощностью 30 кВт (скорость резки титана 10 мм — 250 мм/мин).

 

Александр Щекин, инженер ООО «Лассард» (ГК «Вартон»), выступил с докладом «Лазерные станки для обработки материалов», представив оборудование, которое производит компания.

 

Прежде всего это оборудование для классической лазерной резки, а также лазерные комплексы для сварки, маркировки и гравировки, очистки, наплавки. Планируется внедрять роботизированные лазерные комплексы для резки и сварки.

 

Оборудование лазерной резки подразделяется на четыре серии. Это станки Smart (рис. 2), которые позволяют с высокой производительностью компактно обрабатывать тонкие материалы и в основном находят применение в образовательной среде. Optium — для широкого круга задач — способны качественно выполнять раскрой различных видов листовых материалов, имеют преимущество перед другими, поскольку комплектация на 80% отечественного производства (входят в реестр Минпромторга).

 

Станки Leader выпускаются с самыми мощными лазерами, очень часто заменяют на производстве плазменную резку. Несмотря на высокую цену, станки оказываются более экономически выгодными в эксплуатации, поэтому выигрывают в конкуренции. Станки Premium — высокоточные лазерные комплексы для чистового скоростного 3D-раскроя различных материалов и деталей разнообразных форм толщиной до 12 мм.

 

Также докладчик рассказал и о других перспективных разработках «Лассард». Это пятиосевые станки для обработки керамики, комбинированные станки для обработки листа, трубы, квадрата и уголка, большие станки для судостроения и атомной промышленности.

 

Докладчик отметил, что главным вызовом для инновационного лазерного оборудования является внедрение в производство. Хотя лазерные технологии давно используются в промышленности, заказчиков часто необходимо убеждать в продуктивности их применения на практике.

 

Рис. 2. Станок лазерной резки серии Smart компании «Лассард»

 

 

 

Эмиль Ишкиняев, инженер компании «Лассард», подготовил доклад на тему «Разработка и перспективы использования твердотельных лазеров с ламповой и диодной накачкой для ударного упрочнения материалов».
В последние годы в области лазерных технологий доминируют волоконные лазеры, тем не менее в некоторых направлениях применение твердотельных лазеров оправданно. 

 

В качестве примера Ишкиняев привел технологию лазерного ударного упрочнения.

 

Лазерное ударное упрочнение в несколько раз может повысить усталостную прочность материала по сравнению с уже зарекомендовавшей себя стандартной технологией дробеструйного упрочнения. Его основная особенность в том, что обеспечивается большая термическая стабильность по сравнению с дробеструйной обработкой. Эффект достигается за счет формирования остаточных сжимающих напряжений, что предотвращает появление усталостных трещин, повышает стойкость к коррозионному растрескиванию материала, обеспечивает устойчивость к повреждению посторонними предметами и предотвращение усталости при фрикционной коррозии. Однако буквально пара компаний в мире занимаются разработкой и производством таких установок.

 

Компания «Лассард» осуществила такую разработку и произвела комплекс, состоящий почти полностью из комплектующих отечественного производства. Для получения энергии излучения в импульсе 50 Дж при длительности импульса 17 наносекунд была создана четырехпроходная схема усиления с двумя квантронами с ламповой накачкой.

 

Высокая мощность и низкая частота импульсов обеспечили упрочнение на большую глубину при большой площади покрытия. В данный момент установка проходит тестирование на титановых лопатках авиационных двигателей на одном из заводов.
Следует отметить, что решение получилось сложное и дорогое, поэтому следующая установка будет базироваться на твердотельном лазере с полупроводниковой накачкой, что позволит уменьшить габариты оборудования и снизить стоимость. В настоящее время для нее разрабатывается излучатель мощностью до 10 Дж. Она подойдет для точечной обработки, например кромок лопаток турбин, и в тех случаях, когда не нужна большая глубина упрочнения. Производительность процесса будет даже увеличена за счет повышения частоты импульсов.

 

Кирилл Жилин, коммерческий директор ООО «Лазеры и аппаратура», в своем выступлении представил универсальное и специальное ЛТО, которые производит компания.

 

Широкий спектр станков решает такие задачи производства, как резка, сварка, наплавка, абляция, перфорация и другие. Докладчик перечислил основные требования к производимому оборудованию со стороны компании — это максимальная модифицируемость на отработанной базе, возможность использования разных конфигураций лазерно-оптического модуля, функция привязки координат детали к системе координат станка, пятикоординатная интерполяция, интегрированные модули измерения контроля и другие. На сегодняшний день компания разрабатывает для каждого станка свое программное обеспечение.

 

 

Рис. 3. Система СЛП520. Лазерная сварка лопаток в наружные кольца титановых направляющих и спрямляющих аппаратов. Фото компании «Лазеры и аппаратура»

 

Докладчик привел примеры серийных систем, которые массово производятся и поставляются компанией на сегодняшний день. Это системы серии МЛ6 для 3D-печати металлопорошками (работают на 1, 2 и 4 лазерных источниках), система МЛ7 порошковой наплавки DMD семейство многоосевых машин СЛП для процессов сварки, резки и перфорации (рис. 3), системы автоматической и полуавтоматической сварки серии МЛК4-С — рис. 4 (модели для сварки, для сварки с подачей проволоки, для наплавки и сварки проволокой).
Среди примеров задач, которые удалось решить с помощью оборудования компании, Кирилл Жилин выделил прошивку отверстий в жаропрочной стали с минимальным изменением слоя на «универсальном» станке, осуществля ющем операцию резки; сварку дефлекторов (свариваемая толщина — 0,4 мм); лазерную сварку лопаток в наружные кольца титановых направляющих и спрямляющих аппаратов (рис. 3); порошковую наплавку различных изделий. Также докладчик рассказал об уникальной новинке — станке СЛП530-С, который позволяет установить два инструмента — лазерный источник и электроэрозионный инструмент. Комбинированная технология позволяет существенно сократить время обработки изделия. Пример применения — изготовление отверстий в турбинных лопатках, покрытых ТЗП. Оборудование позволяет изготавливать отверстия не только в металле, но и в керамическом покрытии. Прошивка отверстий может выполняться и под разными углами. Также для технологии неважно, с какой стороны находится покрытие: сверху или снизу.

 

Рис. 4. Система МЛК-С. Импульсная лазерная наплавка сплавов на основе титана и кобальтовых сплавов для восстановления наружных и внутренних диаметров гребешков лабиринтов, восстановления размера замка. Фото компании «Лазеры и аппаратура»

 

 

Изготовление отверстий возможно и в композиционных материалах. Например, была решена задача прошивки отверстий диаметром 50 мкм с шагом 1 мм на пластине размером в 1 м² толщиной 3 мм.
Говоря о будущих разработках, Кирилл Жилин выделил следующие направления: формирование на базе станка СЛП530 нескольких специализированных решений (лазер+эрозия, только лазер, только эрозия), отладка технологии с учетом требований отрасли; наработка базы технологических режимов; дальнейшее развитие гибридных систем — лазер + лазер.

 

 

В следующем выступлении ведущий научный сотрудник Института лазерных технологий Университета ИТМО Михаил Соколов остановился на двух направлениях работы университета: производственные лазерные технологии и разработка методов применения искусственного интеллекта (ИИ).

 

Для того чтобы продемонстрировать возможности применения ИИ, Михаил Соколов рассмотрел процесс сварки алюминиевой двери современного автомобиля при наличии зазора. Решение этой проблемы возможно за счет применения огромного количества пневматических сжатий, но полностью избавиться от нее не получится.

 

Возможно применение сварки с присадочной проволокой, манипуляции с лучом и другие способы, но есть и более рациональное решение, которое заключается в моделировании позиции лазерного луча по трем точкам и по мощности. В этом случае донором материала будет выступать верхний лист.

 

Проблема такого подхода кроется в том, что динамический подбор параметров в режиме реального времени не может поддержать ни один из существующих контроллеров. Сейчас для этой задачи решаются линейные уравнения на основе модели профессора Александра Каплана.

 

Альтернативное решение заключается в использовании нейросети. Например, есть лазерный шов, в нем есть дефекты — изменение геометрии сварного шва, часть из них за пределами, которые разрешает стандарт.

 

Задача определения дефекта по изменению геометрии решалась с помощью алгоритмов Yolo и Stable Diffusion.

 

Для тренировки алгоритма Yolo требуется порядка 10000 микрошлифов, в то время как получить экспериментально трудно и 100 изображений. Поэтому первоначально применялась модель Stable Diffusion, которая обычно используется для генерации изображений. Тренируя нейросеть на реальных макрошлифах, проведя несколько итераций — синтез данных, исследователи получили тысячи реально выглядящих изображений, по которым уже было возможно тренировать алгоритм Yolo.
Вторым шагом в этом направлении стало подключение внешнего сенсора, например, термокамеры. Связав микрошлиф с изображением термокамеры, можно, например, посчитать вероятность провисания сварного шва в зависимости от количества материала, которое покинуло сварной шов. Исследования продолжаются.

 

Михаил Соколов также сообщил о планах Университета ИТМО совместно с НТО «ИРЭ-Полюс» создать лабораторию по применению искусственного интеллекта для подбора оборудования, исследований и консультаций с промышленными партнерами, разработки технологий применения ИИ, в том числе машинного обучения и создания систем закрытой связи, подготовки кадров и обучения сотрудников.

 

 

Актуальную тему «Опыт решения производственно-технологических задач путем численного моделирования» затронул научный сотрудник лаборатории математического моделирования кафедры лазерных и аддитивных технологий КНИТУ КАИ Ратмир Рубля. В докладе было представлено пять основных направлений моделирования, которые реализуются в Казанском университете.

 

Первым направлением является синтез металлического порошка в индуктивно связанной плазме, работы по нему велись в рамках гранта РФФИ и проекта с компанией Siemens до начала международных санкций. Данный процесс является сложным, и моделирование позволило лучше понять его физику, оптимизировать режимы, подобрать конструкционные усовершенствования для лабораторной установки (были оптимизированы: длина транспортной трубки, форма конденсационной камеры). Для этого была создана полная математическая модель нагруженной плазмы, или цифровой двойник. Результаты, которые она умеет воспроизводить: температурное поле, частицы, процессы сфероидизации, агломерации, испарения и др. Интересное направление — производство металлических порошков со структурой «ядро — оболочка» посредством осаждения металла оболочки на металл ядра.

 

Следующим направлением стал синтез металлического порошка по технологии индукционного плавления электрода с распылением газом (EIGA). Проект осуществляется с АО «Гиредмет», «Росатом». Его цель: создание промышленной установки для получения высококачественных металлических порошков для аддитивного производства. Это трудная задача, поэтому она была разделена на две части. В результате работы над моделью узла плавления были подобраны варианты геометрии индукторов, произведена оптимизация конструкции камеры плавления, определены характеристики формируемой струи металла в зависимости от рабочих параметров установки, подобраны предварительные режимы работы узла плавления. 

 

В результате работы над моделью узла распыления были предложены варианты геометрий форсунок распыления, проведена оптимизация конструкции камеры распыления, определены характеристики разбиения струи металла в зависимости от рабочих параметров установки и предварительные режимы работы узла распыления.

 

Еще одним направлением стал процесс селективного лазерного плавления (SLM). В рамках проекта университет работает совместно с РФЯЦ ВНИИЭФ, НИЦ КИ, УДГУ и «Сколтех». В результате был создан виртуальный 3D-принтер — большой программный комплекс, который включил в себя все необходимое для подготовки деталей к 3D-печати. Назначение ПО: выбор и оптимизация технологических режимов работы лазерных 3D-принтеров, проектирование новых изделий с улучшенными массовыми характеристиками при сохранении эксплуатационных свойств, проведение подготовки моделей деталей для изготовления, предсказание физико-механических свойств синтезируемых изделий.

 

Четвертое направление — лазерная газопорошковая наплавка. По данному направлению университет проводил работы по заданию Минобрнауки РФ, внедрив лазерные промышленные технологии на ПАО «КАМАЗ». Моделирование было направлено на повышение эффективности доставки частиц в зону сплавления. Рассматривалось влияние расхода защитного газа на поле скоростей, влияние расстояния от сопла до подложки на фокусировку частиц, влияние агрегатного состояния частицы на эффективность осаждения, производилась оптимизация формы сопла для фокусировки струи частиц, рассматривалось формирование наплавочного валика движущимся соплом и моделирование кристаллической структуры валика.

 

Другая часть работ по лазерной газопорошковой наплавке велась в рамках разработки ПО «Виртуальный 3D-принтер 2.0». Задача сложная, решалась и решается на разных уровнях: газодинамика сопла, тепломассоперенос частиц, формирование валика и ванны расплава, производство готового изделия и др.

 

И пятое направление — твердофазное спекание порошковых компактов как второй этап технологии Binder Jetting (BJ) — еще один совместный проект с компанией Siemens. Была изготовлена предварительная модель процесса спекания порошка, на основе данной мезомасштабной модели было разработано ПО на языке JavaScript. Однако проект не был до конца реализован из-за санкционных ограничений.

 

 

Заключительным на конференции стал доклад «Прямое лазерное выращивание в различных отраслях промышленности» руководителя отделения аддитивных технологий Института лазерных и сварочных технологий СПбМТУ Константина Бабкина, который рассказал о технологии прямого лазерного выращивания и ее возможностях для изготовления крупногабаритных изделий.

 

Технология прямого лазерного выращивания применяется для алюминиевых, титановых, никелевых сплавов и других материалов. Для реализации данного технологического процесса СПбМТУ разрабатывает и поставляет линейку оборудования. В нее входят машины: ИЛИСТ-M — не обладает большой мощностью лазерного излучения, но выгодная по стоимости; ИЛИСТ-L — машина с большой производительностью, которая пользуется наибольшим спросом; крупногабаритная машина ИЛИСТ-XL — предназначена для больших деталей, пользуется популярностью среди предприятий ОДК. Кроме того, в институте была изготовлена первая мультиманипуляторная машина с двумя роботами, которые работают вокруг одного изделия, тем самым позволяя поднять производительность в два раза. В следующем году СПбМТУ начнет работу над машиной «Солнышко» с двенадцатью роботами, лазерами и порошковыми питателями, которые будут работать над одним изделием.

 

Данные машины востребованы в отраслях: газотурбинная энергетика, для которой изготавливаются корпусные детали, газовые тракты; транспортное машиностроение и дизельное двигателестроение; емкостное оборудование, включая монометаллические и биметаллические емкости (рис. 5). Как правило, масса производимого изделия составляет от 10 до 400 кг.

 

Рис. 5. Машина ИЛИСТ-L для прямого лазерного выращивания. Фото: ИЛИСТ СПбМТУ

 

 

Константин Бабкин спрогнозировал дальнейшее позитивное развитие аддитивной отрасли с повышением мощности лазерного излучения и удешевлением материалов.

 

Нет сомнений в том, что у лазерного технологического оборудования большое будущее на российских предприятиях. Примеры, представленные участниками сессии, в очередной раз подтвердили этот факт.

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 1-2025