НАЧАЛЬНИК ОТДЕЛА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ЛОКАЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА SANDVIK COROMANT ОАО «САНДВИК-МКТС» ТАТЬЯНА ИЛЬИНА РАССКАЗАЛА, КАК РАБОТАЕТ НА КОНКРЕТНОМ ПРЕДПРИЯТИИ СИСТЕМА ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ГЛОБАЛЬНОЙ КОМПАНИИ.

Как бы вы сформулировали слагаемые системы обеспечения качества в компании Sandvik Coromant?
На производствах Sandvik Coromant по всему миру, и в частности на российском предприятии ОАО «Сандвик-МКТС», работает единая система обеспечения качества. Параметры качества закладываются технологией, нормативно-технической базой, квалификацией операторов, уровнем поверки и калибровки измерительного оборудования, уровнем технического обслуживания производственного оборудования.
Немалую роль играет контроль качества, который реализуется в несколько этапов. Первым этапом является контроль заготовок. По выборке из заказа контролеры проверяют геометрические размеры. По результатам этих измерений рассчитывают параметры стабильности и воспроизводимости — Cp, Cpk. При выявлении отклонений дается обратная связь участку прессования для оперативного реагирования. На втором этапе осуществляется металлографический контроль спеченной продукции, где выявляются возможные отклонения структуры и физико-механических свойств.
Все результаты исследований фиксируются, что позволяет проводить статистический анализ большого массива данных. Следующим этапом контроля является размерный и визуальный контроль после шлифования, на котором также рассчитываются индексы воспроизводимости и стабильности. После напыления и финишной обработки осуществляется визуальный и металлографический контроль. Для оценки постоянства толщины напыления проводится анализ нормального распределения. По общей картине уровня брака строится диаграмма Парето и выделяются 10 основных видов брака, с которыми ведется основная работа.
Нормативные требования к контролю качества продукции закладываются головной компанией. В корпоративной сети публикуются соответствующие директивы. Глобальная команда проводит регулярные аудиты системы менеджмента на локальном уровне, проверяет уровень качества продукции, отбирая ее со склада (Spot check). В процессе реализации этих процедур каждая команда ответственна за определенное направление.
Система менеджмента качества на предприятии была внедрена в 1998 году, впервые сертифицирована в 1999 году. Понятия реактивного и превентивного процесса улучшения четко донесены до каждого сотрудника, косвенно или напрямую влияющего на качество продукции. Каждый новый сотрудник проходит обязательное обучение основам систем менеджмента. На российском предприятии ОАО «Сандвик-МКТС» большее внимание уделяется именно превентивным действиям.

Металлографический контроль выявил брак: слева — брак по белой фазе, справа — коррозия

Как выглядит в компании процесс улучшения качества? Существует ли у вас понятие реактивного и превентивного процесса улучшения качества?
Процесс улучшения качества — непрерывный и протекает через улучшение отдельных его составляющих. Основные действия по улучшению сфокусированы на выявленных 10 основных видах брака. Каждый начальник и инженер производственного участка вовлечен в командную работу по улучшению. В компании существует практика тщательно анализировать и оценивать все предложения по улучшению согласно SWOT-анализу (strengths — сильные стороны, weaknesses — слабые стороны, opportunities — возможности, threats — угрозы — Ред.) и в случае высокого потенциала внедрять.
Иногда триггером для процесса улучшения является обратная связь от заказчика. Как только становится известно, что та или иная продукция не оправдывает ожиданий заказчика, менеджер по качеству инициирует тщательный анализ имеющихся данных, при выявлении первопричины определяются корректирующие и предупреждающие действия. Все улучшения имеют системный подход.
Помимо «реактивного» процесса глобальная компания постоянно ведет «проактивный» процесс улучшения качества. Департамент R&D, расположенный в городе Сандвикен (Швеция), обладает объемной материально-технической базой для проработки оптимальных сочетаний геометрии и сплава, для разработки новых сплавов и абсолютно новых геометрий. Имеющееся оборудование позволяет в условиях, максимально приближенным к реальным, провести испытания продукции измененного качества, после чего можно делать вывод об успешности разработок. Эта работа ведется непрерывно и позволяет выводить на рынок продукцию лучшего качества.
В департаменте R&D трудится около 330 человек. Это мультинациональная диверсифицированная команда, представляющая собой центр компетенций, постоянно взаимодействующий с различными менеджерами по продукту и другими департаментами.

Принято ли у вас выражать качество числом?
На нашем предприятии существует несколько количественных показателей, связанных с качеством, а именно: уровень брака, выраженный в процентах; количество принятых рекламаций на 1 миллион выпущенной продукции; балл по Spot check; COPQ (cost of poor quality. — Ред.) — стоимостное выражение затрат, связанных с плохим качеством; процент выполненных в срок корректирующих и предупреждающих действий по выявленным несоответствиям. Нельзя однозначно утверждать, что приведенные показатели выражают качество числом, однако они, безусловно, дают представление об уровне качества. Помимо этого мы отслеживаем, собираем, фиксируем все связанные с качеством продукции отзывы, которые мы получаем вне рамок системы по управлению рекламациями TCHS (Tooling Complaint Handling System. — Ред.).

Как соотносятся «решить проблему качества» и «предупредить проблему качества»?
Эффективно решить проблему означает предупредить ее появление вновь как в схожих, так и в совершенно иных условиях. В компании ОАО «Сандвик-МКТС» уже 13 лет существует система менеджмента несоответствий, в рамках которой каждая проблема, связанная с качеством, рассматривается детально. Прорабатываются возможные первопричины. Для этого применяются методы «5 почему», Root Couse Analyses (анализ основной причины. — Ред.), мозговой штурм, цель которых выработать корректирующие и предупреждающие действия, охватывающие значительно более широкий спектр возможных проблем.
В специальном программном модуле инициируется отчет при выявлении более 30% брака в заказе. В этом же модуле назначается ответственный за определение первопричины, установку необходимых мероприятий, после чего предложения анализирует главный технолог совместно с менеджером по качеству, а решение о закрытии несоответствия после выполнения назначенных мероприятий выносит директор по системам менеджмента.

Есть ли в компании система планирования качества? Если да, то как она работает? На каком этапе работы над новым продуктом закладываются критерии его качества?
ОАО «Сандвик-МКТС» производит стандартную и специальную продукцию. Для изготовления специальной продукции, как правило, разрабатывается чертеж, технические требования, оснастка и т. д. Для предупреждения проблем, связанных с качеством специальной продукции, используются методы FMEA (Failure Mode and Effects Analysis — анализ видов и последствий отказов), когда еще на этапе разработки анализируются потенциально возможные риски и прорабатываются соответствующие меры.

Какие вопросы совершенствования качества находятся сейчас в стадии проработки или решения?
Сейчас большое внимание уделяется снижению такого вида брака, как осыпание. Осыпание представляет собой частички твердого сплава небольшого размера, которые в процессе напыления осыпаются на поверхность пластины. Полностью исключить данный дефект технологически невозможно, но возможно минимизировать. Мы проводим бенчмаркинговый анализ между различными производствами Sandvik Coromant, прорабатываем возможное дополнительное техническое оснащение.

Можете ли привести конкретные примеры в русле «было — стало»?
Ярким примером качественной работы по снижению уровня брака в этом году для нас является исключение случаев проявления коррозии. Если в прошлом году этот вид брака входил в топ‑10 основных, то сейчас не зарегистрировано ни одного случая.
В прошлом году нам удалось снизить процент брака по сколам, выявив причину, а именно наличие крупных частиц в песке, применяемом на этапе округления. После внедрения процедуры проверки дисперсности песка и взаимодействия с поставщиками риск применения некачественного материала был минимизирован.
В целом мы сохраняем положительную динамику из года в год. На данный момент общий процент брака не превышает 3,3.