Деньги без людей ничего не значат
 

 

Как бы банально это ни звучало, но станок без режущего инструмента работать не может. Этим объясняется неослабевающий интерес производственников, а следовательно, и нашего журнала к этой теме. Исследованию актуальной темы был посвящен круглый стол «Бизнес по производству металлорежущего инструмента в РФ: советы новичкам и не только!»

 

Павел Беликов

 

Инициатором выступил Национальный союз поставщиков оборудования и инструмента для металлообработки (НСПОИМ), и председатель правления союза Павел Беликов в качестве модератора уверенно провел тему сквозь разноголосицу мнений.

 

Сергей Мытенков

 

Александр Добкес 

 

Евгений Циркунов

 

Сергей Шохрин

 

Владислав Истоцкий

 

 

В дискуссии участвовали руководитель компании «Полимет Cервис» Александр Добкес, технический директор ООО «Инструментальное производство МИНИКАТ» Евгений Циркунов, заместитель исполнительного директора компании Brice Сергей Шохрин, генеральный директор НПП «РИТ-Инжиниринг» Владислав Истоцкий, вице-президент РСПП Сергей Мытенков.

 

 

Состояние отрасли

 

 

Для начала участникам дискуссии было предложено высказаться по поводу того, сколько в стране производилось металлорежущего инструмента, какая была импортная зависимость и какая ситуация сейчас. Оценки импортной зависимости 2–3 года назад несколько разнятся. Кто-то считает, что это было 85–90%, ­кто-то, что не менее 95%. Но в оценке текущей ситуации специалисты сошлись: после известных событий отечественные производители инструмента нарастили мощности, тем не менее российское производство едва ли дотягивает до 10% потребности.

 

Выяснение числа производителей инструмента в стране участники дискуссии начали с нескольких предварительных уточнений, предложенных Александром Добкесом. Договорились, что речь пойдет только о металлорежущем инструменте и пластинах. Далее решили, что речь пойдет только о коммерческих предприятиях, причем не только тех, кто уже попал в реестр российских производителей Минпромторга, но в принципе обо всех, кто реально поставляет металлорежущий инструмент на рынок. 

 

Таких по разным прикидкам набралось около 50, а производителей пластин — и вовсе 5–7. Производителей, по мнению модератора, «могло бы быть и побольше. В мире производителей пластин под сотню, а по осевому инструменту десятки тысяч».

 

 

Инструмент нужен всем, производители «завалены» заказами на год вперёд, и для них в этом есть не только позитивные, но и негативные моменты, потому что лишает возможности привлекать новых заказчиков. А куда пойдет заказчик, тоже понятно.

 

 

Вполне ожидаемо, что после упоминания реестра российских производителей разговор «соскользнул» на мытарства тех, кто пошел по пути получения соответствующего сертификата. «Один раз получение заняло примерно шесть месяцев», — рассказал Сергей Шохрин. На его слова отозвался Сергей Мытенков, сказав, что на подобного рода мероприятиях должны быть представители Минпромторга, потому что немыслимо в нынешних реалиях месяцами сертифицировать продукцию: «Те цифры, которые называются, ненормальны. Они означают, что взамен Европы рынок помогает заполнить Китай». В зале раздались громкие аплодисменты, что не осталось без внимания Павла Беликова, у которого богатый опыт модерирования деловых мероприятий: «Чтобы речь прервалась аплодисментами на круглом столе по проблемам промышленности, вижу-слышу в первый раз». Наболело! 

 

 

Куда идти стартапам?

 

 

Поскольку по теме дискуссии должны быть выработаны советы новичкам, Павел Беликов задал аудитории вопрос: откуда могут взяться новые производители? Набор источников новых производителей оказался невелик. В первую очередь вчерашние импортеры, которые заработали деньги на продажах, могут позволить себе закупить станки и самостоятельно начать делать инструмент. То есть классический путь от торговли к производству. Могут быть выходцы из бывших инструментальных цехов заводов, накопившие компетенции и решившие пойти в новый бизнес. И здесь модератор дал новую вводную, которая придала теме новичков интересный поворот.

 

Так, Павел Беликов сообщил, что есть информация о намерении Минпромторга в ближайшие 8 лет потратить на поддержку отрасли, а следовательно, на ее развитие 302 млрд руб­лей. Деньги немалые, но кто на них может рассчитывать? В поисках ответа завязался острый диалог между Беликовым и Мытенковым. В том, что в первую очередь они пойдут крупным предприятиям, сомнений ни у кого не было. Аргументация представителя РСПП была простая: надо давать преференции компаниям, которые, преодолев все потрясения и доказав свою состоятельность, сейчас в деле. Модератор возразил, что за минувшие 30 лет «мы так и не смогли создать по-настоящему сильную инструментальную промышленность. Это все те же немногочисленные предприятия, у которых было достаточно времени, чтобы сделать качественный продукт». В этот момент ожидаемо прозвучало напоминание об импорте, который «задушил всё», потому что все стали предпочитать лучшее, когда оно появилось. Здесь модератор — единственный, кто бился за новичков, — напомнил, что сегодня, когда давления высококачественного импортного инструмента нет, самое время помогать тем, кто хочет начать производить режущий инструмент. В торговых и инжиниринговых компаниях выросла целая плеяда профессионалов с компетенциями, опытом и связями. Многие, как утверждает Беликов, сейчас задумываются о собственном производстве. Мытенков решительно возразил: «Не новичкам давать эти деньги. Есть фонд развития промышленности, иди со своим стартапом, получай. Проблем нет». Цены бы не было этому совету, если бы часом позже, когда дискуссия уже завершалась, Сергей Мытенков не порекомендовал новичкам от государственных денег воздержаться, поскольку «государственные деньги токсичны. Получая государственные деньги, ты получаешь проверку их использования, и если ­что-то не так, то можно и свободы лишиться».

 

«Считаем, ужасаемся и… двигаемся дальше»

 

 

То, что нужно вкладывать в страну, развивать свою промышленность, ни у кого не вызывает возражений. А дальше, как говорится, есть нюансы. Стоит ли сейчас заниматься бизнесом по производству металлорежущего инструмента и что это за бизнес в принципе? Чтобы разобраться в этом, модератор предложил участникам круглого стола представить свои компании.

 

Александр Добкес назвал свою презентацию «Возрождение российской инструментальной отрасли» и сказал, что его компания первой начала в 2005 году производство инструмента в современной России. Главным капиталом успешной компании Добкес назвал опыт, компетенции и людей, без которых деньги как ресурс мало что значат. Сейчас на производстве штат сотрудников 23 человека, и «каждый важен, потому что многие являются носителями квалификации». Профессиональный инструмент — продукция высокотехнологичная, и в компании «Полимет Сервис» ее выпускают по собственной конструкторской документации и под контролем отдела технологического качества. А дальше пошли пресловутые нюансы. Отечественная продукция выпускается пока на немецких станках, стали пробовать китайское, в котором 50‑60% комплектующих европейского и японского производства. Пока работа китайского станка сопоставима с работой европейского только по некоторым задачам. На производстве сейчас 5 заточных станков и 4 вспомогательных. На вопрос модератора, много это или мало, Добкес ответил, что у лидеров рынка это сотни, а иногда и тысячи станков, без чего невозможно получить конкурентоспособную себестоимость. Важно, что у компании уже есть положительный опыт полной замены монолитного импортного инструмента своим без потери трудоемкости и качества. Сырье сегодня на 60–70% от топовых европейских производителей и около 30% китайских. Российские столбики пока в опытно-­промышленной стадии, поскольку экспериментировать на заказчике означает поставить крест на бизнесе. Несмотря на все сложности, компания намерена вывести на рынок продукт, который будет стопроцентно российским, то есть «от шахты до полностью готового изделия из российского материала».

 

Компания «Инструментальное производство МИНИКАТ» стартовала в 2018 году в экономической зоне «Титановая долина». Как рассказал Евгений Циркунов, технический директор компании, выбор продукции для производства, а именно монолитного твердосплавного осевого режущего инструмента и его восстановления, был обусловлен намерением поддержать две крупные компании по соседству — «ВСМПО-АВИСМА» и UBM (Ural Boeing Manufacturing). Технология по производству инструмента «МИНИКАТ» вобрала в себя две зарубежные технологии — канадскую и корейскую. Взяв от каждой технологии лучшее, сделали свой продукт, исследовательская работа над которым не прекращается. «Я тоже хочу использовать отечественное сырье, но отечественные столбики не дотягивают», — сетует Циркунов. В результате российский инструмент производится из импортных твердых столбиков на 18 немецких машинах. В общем объеме производства на переточку инструмента приходится примерно 30%, при этом производителю выгоднее изготовление, а потребителю выгоднее переточка. «У нас на складах лежат тонны импортного инструмента. Мы понимаем, что это хороший инструмент, но очень сложно сделать не просто переточку, а восстановление того, что было у оригинального инструмента».

 

На возникший у модератора вопрос, что мешает поднять цены и сделать переточку выгодной, последовал ответ, что все дело в малых размерах серии однотипного инструмента. Переналадка требует большего времени, чем собственно обработка. Евгений Циркунов назвал следующие цифры. Если речь идет о стандартном инструменте, то переналадка занимает от 30 до 60 минут, если о специнструменте, то это полтора-два часа. При производстве обычной концевой фрезы обработка занимает 12–14 минут, а переналадка два часа. И это при цене станкочаса 3–5 тыс. руб­лей. Александр Добкес добавил, что инструмент, который приходит на переточку, зачастую бывает не в самом лучшем состоянии, и это тоже надо учитывать.

 

 

О становлении компании Brice рассказал Сергей Шохрин, заместитель исполнительного директора. Предприятие, основанное в 2016 году на деньги частных инвесторов, сейчас развивается уже на собственные средства. В минувшие два года выросло число сотрудников и количество оборудования. Это пятиосевые шлифовальные станки, КИМ, отрезка, зона фильтрации, оборудование для притупления кромки, маркировки, упаковки. При этом самым главным ресурсом Шохрин назвал «правильных» людей, владеющих компетенциями, потому что «оборудование без людей ничего не решает». Поскольку большая часть компетенций утрачена, брали за основу и копировали хорошие импортные образцы. Есть сложности с нанесением покрытий, особенно специальных, например, с кремнием для обработки титановых сплавов. Аутсорсерам, владеющим технологиями и оборудованием для нанесения покрытий, как и во всем, нужны объемы, и иногда приходится по всей стране искать, кто бы мог, условно говоря, покрыть 10 фрез.

 

Верный теме модератор поинтересовался, сколько денег надо новичкам, чтобы организовать производство осевого инструмента. Какой входной билет? По словам Шохрина, миллиона долларов, чтобы начать с двумя шлифовальными станками, не хватит. Для производства используются импортные столбики «и отечественные, с которыми приходится все еще экспериментировать». В России нет компетенций для модульных систем фрезерных головок и твердосплавных хвостовиков, освоили их через реверс-­инжиниринг, и на эти системы идут только импортные заготовки. Сейчас компания в проектной стадии изготовления пластин, и здесь вопрос наличия компетенций стоит довольно остро. На вопрос модератора, во сколько обойдется необходимое технологическое оборудование, Шохрин сказал, что в 2020 году на это нужно было 3 млрд руб­лей. Если это полный цикл, то помимо того, чтобы спечь пластину, нужен хороший станок, который будет делать пресс-­формы под эти пластины с микронной точностью. Каждая пресс-­форма стоит колоссальных денег, а в постоянном наличии их нужен большой набор. «Процесс сложный. Мы пока в него входим, считаем, ужасаемся и… двигаемся дальше».

 

Не без гордости Владислав Истоцкий, генеральный директор «НПП РИТ-Инжиниринг», сообщил, что в компании, выпускающей режущий инструмент, оборудование, конструктивные решения, припой, флюсы, программное обеспечение — всё российского производства, всё своё. Из зарубежного только итальянские ТВЧ-генераторы, которых в России пока нет. Более того, софт разработан с учетом уровня инженерной подготовки выпускников российских технических вузов и содержит минимум параметров для ввода в управляющую программу системы ЧПУ станка.

 

Рассказывая о технологии, которая создавалась и эксплуатируется в компании, Истоцкий подробно рассказал об этапах производства инструмента, каждый из которых требует денег. Но завершился рассказ о создании технологии, утверждением, уже многократно прозвучавшим на круглом столе:

 

 

Сколько денег во все этапы процесса ни вложить, без людей эффективного результата не будет.

 

 

Кормит компанию производство металлорежущего инструмента, но когда возникли проблемы с лицензиями на зарубежные станки, а также со специальными заготовками, которые получить можно было либо через многолетнюю очередь, либо втридорога, возникло желание уйти от неопределенностей и зависимости от поставщиков. Имея опыт эксплуатации зарубежных станков, в компании создали свой станок, а потом увидели в своем решении перспективу поставки станков на рынок, и контракты уже есть.
Делались попытки воспользоваться мерами государственной поддержки, но пока безрезультатно.

 

 

Деньги есть, но не для всех

 

 

Когда презентации закончились, прозвучавшую тему государственной поддержки решил продолжить Сергей Мытенков, сказав, что поддержка станкостроения актуальна для государства. Есть компании, которые сознательно брали кредиты, избегая пользоваться государственными мерами поддержки, но при нынешней ключевой ставке охотников до кредитов сильно поубавилось. А меры поддержки остаются, и они динамичны. 

 

 

Если раньше Фонд развития промышленности на ­какие-то проекты давал деньги в пропорции 50:50, 
то сейчас он готов увеличить свою долю в пропорции до 80%.

 

 

 Однако часто компании, зная, что меры поддержки есть, не знают, как ими воспользоваться, поэтому РСПП готова помогать. При этом Сергей Мытенков считает, что деньги надо давать тем, кто в бизнесе не новичок и хорошо знает рынок.

 

 

Вместо эпилога

 

 

Не только производители инструмента, но и потребители столкнулись с новыми вызовами. При этом очевидно, что производителям от потребителей нужны не только деньги, но и качественная обратная связь, без которой невозможно совершенствование продукции.

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 2-2024