Сегодня как никогда высоки и потребность, и понимание руководителями промышленных предприятий ценности цифровизации для управления производством. Нельзя принимать решения, не зная, что происходит на рабочих участках, в цехах. Собрать объективные данные о работе оборудования и персонала, предоставить продвинутую аналитику как по одному заводу, так и в рамках холдинга призваны современные системы мониторинга. 
Такие технологии обеспечивают бесперебойную и эффективную работу машиностроительных и металлообрабатывающих предприятий и являются проводниками в экономику данных.

 

 

Программно-­аппаратный комплекс «Диспетчер» — основная система мониторинга и аналитики реальных данных с промышленного оборудования и рабочих мест в России.
«Диспетчер» работает на повышение эффективности дискретного производства, обеспечивает автоматизацию процессов внутрицехового контроля, планирования, технического обслуживания, ремонта и диагностики оборудования. В составе комплекса сформирована базовая взаимодополняющая продуктовая линейка из решений MDC, MES и ТОиР/PS (предиктивный сервис).

 

К системе уже подключены более 15 тысяч единиц высокопроизводительного оборудования на 500 российских предприятиях.

 

В 2023 году «Диспетчер» получил сертификацию ФСТЭК, закрыв потенциальные уязвимости в ПО и проведя полное шифрование данных на всех уровнях. Одиннадцать программных подсистем комплекса внесены в реестр отечественного ПО. Аппаратные средства собственного локального производства внесены в единый реестр российской радиоэлектронной продукции.

 

Опыт крупнейших промышленных холдингов показывает, что благодаря российской системе мониторинга:

• коэффициент загрузки оборудования увеличивается на 20–40%;
• нерегламентированные простои сокращаются на 12%;
• время на выполнение отдельных производственных операций сокращается до 50%;
• на 15–20% увеличивается производительность предприятия/цеха;
• на 15% увеличивается объем выпуска продукции.

 

«Диспетчер» помогает:

• выявить основные причины простоя оборудования и ответственных за простои работников;
• оценить реальные потери рабочего времени;
• оптимизировать график работы (отказ от работы в выходные или от трех смен);
• отказаться от закупки дополнительного оборудования.

 

В начале 2024 года «Цифра» выпустила плановое масштабное обновление комплекса АИС «Диспетчер». Соответствуя актуальным тенденциям в отрасли, «Диспетчер» 3.4 стал платформенно ­независимым решением. Все функциональные модули комплекса переведены на веб-сервисы. Это обеспечило поддержку работоспособности ПО на рабочих местах с установленными российскими операционными системами, например, Astra Linux. Кроме того, были разработаны протоколы прямого получения данных с китайских стоек ЧПУ.

 

Василий Чуранов,
руководитель дивизиона 
«Машиностроение и 
металлообработка» 
группы компаний «Цифра»

 

«В настоящее время большая часть станков с ЧПУ поставляется из Китая. В короткий срок нашими специалистами были созданы протоколы, позволяющие собирать данные с большей части систем ЧПУ, которые установлены на поставляемых станках. Это УЧПУ GSK 988, GSK 25i, HNC 818, HNC 828, HNC 848, CATO C80, SENOLY и другие. Возможность мониторинга этих станков позволит не только контролировать работу новых китайских станков, уменьшить их простои, но и реально оценить их достоинства и недостатки», — прокомментировал директор дивизиона «Машиностроение и металлообработка» ГК «Цифра» Василий Чуранов.

 

Диспетчер. Работа с системой.
Фото предоставлено пресс-службой ОДК

 

 

Диспетчер.MDC

 

В веб-клиенте «Диспетчер.MDC» отображаются данные, получаемые с производственного оборудования и автоматизированных рабочих мест. На 2D- и 3D-схемах отображается подробная информация о состоянии производственного оборудования, об операторах и выполняемых технологических операциях. В программных интерфейсах представлена система базовой отчетности, а благодаря интерактивным инструментам можно редактировать и создавать новые отчеты и интерфейсы на лету, адаптируя систему под конкретные задачи пользователей.

 

 

Диспетчер.MES

 

«Диспетчер.MES» обеспечивает решение задач оперативного внутрицехового управления на предприятиях дискретного машиностроения, начиная с подготовки спецификаций и техпроцессов, оформления маршрутных листов, формирования заказов производству, диспетчеризации производственных операций и заканчивая выдачей заданий и контролем их выполнения. MES обеспечивает сквозное информационное пространство управления в интеграции с ERP-, PLM-системами, а также производственным оборудованием и терминалами.

 

В «Диспетчер» 3.4 в части MES был развит функционал справочника номенклатуры и ведения технологической НСИ, обновлены возможности автоматического планирования по запущенным в производство деталям и сборочным единицам (ДСЕ). Была добавлена возможность ведения производственно-­складского учета (поступления материалов в производство, изготовления продукции, перемещения, списания материалов) и возможность ведения клиентских заказов на готовую продукцию, формирования производственных заказов на их основании, а также запуска в производство необходимых ДСЕ с формированием маршрутно-­операционных листов.

 

Дальнейшее развитие «Диспетчер.MES» будет направлено на повышение эффективности управления производством в части производственного планирования и учета, а также логистики: станет возможен контроль движения полуфабрикатов, готовой продукции и полная прослеживаемость заказов от материалов и комплектующих до выпуска конечного изделия.

 

Диспетчер. 3D-схема цеха

 

 

Диспетчер.ТОиР/PS (Предиктивный сервис)

 

 

«Диспетчер.ТОиР» является ключевым сервисом для машиностроительных и металлообрабатывающих предприятий, решающим задачу цифровизации процессов технического обслуживания и ремонтов.

 

«На российских предприятиях план выпуска продукции увеличился, для его выполнения критическое оборудование должно быть постоянно работоспособно. При этом почти на всех производствах наблюдается дефицит квалифицированного персонала. Работа дополнительно набранных операторов и наладчиков, осваивающих станки, часто ведет к ошибкам, которые выливаются в нарушения режимов работы оборудования, поломки и простои. Учитывая то, что усложнилась поставка запасных частей, а многие сервисные центры недружественных стран закрылись, ТОиР и предиктивная диагностика оборудования стали ключевым условием для эффективной работы современного предприятия», — прокомментировал Василий Чуранов.

 

После выхода обновления «Диспетчер» 3.4 расширились возможности контроля технического состояния оборудования. Теперь по каждому станку можно вести не только подсчет фактической наработки, но и историю выявленных дефектов и контролировать факт их устранения. При этом дефекты могут фиксироваться как в ручном режиме с помощью АРМ ремонтного персонала, так и в автоматическом — на основе данных мониторинга об отклонениях контролируемых параметров. В новой версии ПО для каждой единицы оборудования можно настроить набор правил по контролю значений параметров технического состояния, сопоставить каждому диапазону их значений типовой дефект. Отклонение параметров и фиксация дефектов определяют статус технического состояния оборудования. На основании этих данных в ручном или автоматическом режиме, можно создавать заявки на мероприятия ТОиР, что позволяет оперативно устранять неисправности и поддерживать оборудование в работоспособном состоянии. Кроме того, для более точного контроля технического состояния оборудования теперь можно использовать возможности предиктивного сервиса.

 

Вячеслав Христолюбов, 
директор по цифровой трансформации ОДК

«Внедренная в ОДК система мониторинга позволяет ощутимо увеличивать пропускную способность предприятий, получать полноценную картину происходящего на производстве. Это возможно в том числе благодаря подключению к «Диспетчеру» не только станков с ЧПУ, но и другого оборудования и рабочих мест сборочных бригад. Уже сейчас мы можем говорить о первых результатах внедрения системы: благодаря мониторингу предприятие на 12% сократило нерегламентированные простои техники и на 40% увеличило коэффициент загрузки оборудования». 

 

 

Предиктивный сервис — это совокупность инструментов не только для более точной фиксации дефектов и отклонений в работе оборудования, но и для предупреждения их возникновения. Для этого в системе используются современные алгоритмы обработки данных, получаемые со специализированных устройств диагностики: датчиков вибрации и температуры. При этом можно контролировать не только единицу оборудования в целом, но и отдельные критические узлы и агрегаты. Основная задача — своевременно обнаружить отклонения в работе узла, установить причину и выполнить ремонт или замену изношенных деталей. Это позволяет сократить количество аварий и повышает эффективность работы оборудования за счет корректировки графика его обслуживания и своевременного выполнения соответствующих работ по ТОиР.

 

Сергей Бондаренко, 
заместитель генерального директора 
АО «Атомэнергомаш»

«Достигнуто несколько важных целей. В первую очередь это точное управление загрузкой оборудования, стоящего на критическом пути производства. Кроме того, важна интеграция данных, собираемых со станочного оборудования, и переход к безбумажному сквозному производственному планированию. Это позволило повысить производительность труда и упростить процедуру выявления возможных производственных проблем. Еще один аспект – мы научились использовать данные системы мониторинга промышленного оборудования для принятия инвестиционных решений. Сейчас ни один инвестиционный проект не открывается, пока на основании данных системы мониторинга не доказано, что все действующие станки задействованы максимально. Наконец, можно отметить рост культуры производства и обеспечение технологического суверенитета». 

 

 

Одним из самых уязвимых и дорогостоящих узлов станка с ЧПУ является шпиндель. Его выход из строя с последующим ремонтом или заменой влечет значительные финансовые потери и длительные простои станка. Установленная на станок система вибродиагностики контролирует вибрационные параметры: она сравнивает значение контролируемого параметра с заданными пороговыми значениями (например, от производителя) и определяет техническое состояние шпинделя. Тренд изменения параметров, рассчитываемый алгоритмами предиктивного сервиса, характеризует деградацию состояния подшипников шпинделя и прогнозирует время его выхода из строя.

 

Диспетчер. Предиктивный сервис. Фото предоставлено пресс-службой ОАК

 

 

Совокупность работы датчиков вибродиагностики как источника первичных данных, алгоритмов предиктивного сервиса как инструмента их анализа позволяет своевременно выявлять и устранять проблемы, возникающие с оборудованием, предотвращать его аварии и сокращать длительные простои.

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 2-2024