В компании Index Werke недавно прошли дни открытых дверей. В производственных цехах, в демонстрационных залах звучала разноязыкая речь, хозяева без устали отвечали на потоки вопросов о технических и технологических тонкостях продукции компании. Обозреватель журнала «РИТМ машиностроения» делится впечатлениями от посещения компании.

Создай конкурента и купи его

Так случилось, что исторический 1914 год поделил людей на разрушителей и созидателей. Кто-то в тот год затеял вражду, а кто-то затеял полезное дело. Швабский предприниматель Герман Хан был из числа созидателей. В 1914 году он начал в Эсслингене производство кулачковых токарных автоматов и уже к 30‑м годам продал более 7 тысяч единиц оборудования. В какой-то момент сотрудник отдела технических разработок Херман Трауб (Hermann Traub) предложил расширить линейку оборудования Index и производить на базе имеющегося оборудования автоматы продольного точения. Идея была хорошая, но, видимо, не ко времени, и Херман Трауб в 1936 году организовал производство этих станков в соседнем Райхенбахе. Компании развивались параллельно и даже на выставках присутствовали в разных павильонах, а в 1997 году Index купил конкурента, и возникла компания Index&Traub. Процесс консолидации на этом не закончился. В 2016 году компания Traub прекратила свое самостоятельное существование, и на рынке осталась компания Index Werke, выпускающая продукцию под двумя брендами — Index и Traub. Сегодня у компании Index Werke, насчитывающей 1900 сотрудников, три производственных площадки: головная со штаб-квартирой, демозалом и сборочными линиями в Эсслингене, вторая с производством крупных узлов — в Дайцизау и третья с линейкой Traub — в Райхенбахе. Годовой оборот в 2017 году составил 570 млн евро, что обеспечило компании четвертое место в рэнкинге ведущих европейских станкостроителей.

Кризис как движущая сила для предприимчивых

Сегодня Index Werke имеет офисы продаж и сервиса более чем в 30 странах. А до 2009 года 85% оборота давали Германия, Франция, Швейцария и Австрия, то есть за пределы Европы особенно никто не заглядывал. Когда в 2009 году мировую экономику начал сотрясать кризис, продажи упали и компании пришлось уволить почти треть сотрудников. Тогда пришло понимание, что нужно выходить на рынки Азии и Америки. Была разработана программа «Интернационализация–2020», в которой была поставлена задача к 2020 году долю оборота, получаемую из неевропейских стран, довести до 40%, а соотношение в обороте долей самой Германии и всех остальных стран должно выглядеть как 40:60.

Станок без технологии как свадьба без баяна

Мы идем по производственным площадкам. В Дайцизау два цеха. В одном происходит сборка многошпиндельных станков, во втором — механическая обработка корпусных деталей. Мы идем по цеху, где работает поточная сборочная линия многошпиндельных станков MS 16, MS 22, MS 32, MS 40 и MS 52 (цифры в названии обозначают пропускной диаметр прутка). На поточную линию поступают предварительно собранные узлы, 80% которых делается на предприятиях Index, в первую очередь мотор-шпиндели и все компоненты, обеспечивающие перемещения. Производство самых ответственных деталей и узлов Index оставляет у себя, что в компании считается гарантией точности и надежности станка.

Сборочная линия станков под брендом Index состоит из 22 рабочих позиций — по числу рабочих дней в месяце, то есть процесс сборки выстроен таким образом, что каждый день станок переходит на одну рабочую позицию. Это означает, что каждый рабочий день со сборочной линии выходит станок. При этом пределов цеха станки не покидают, а попадают на участок технологической наладки, где опытные программисты, технологи и операторы подбирают оптимальную технологию обработки и инструмент для конкретного проекта, иными словами, выстраивают для заказчика технологический процесс изготовления его детали. Станков «на склад» компания не делает. Она собирает станок, уже зная деталь заказчика, именно это позволяет идеально подобрать комплектацию и максимально четко сформулировать клиенту возможности станка. Заказчики приезжают на завод на предварительную приемку, а окончательная происходит уже на предприятии заказчика. Критерием предварительной и окончательной приемки является не только точность изготовления детали, но и — кто-то говорит, что это самое главное! — штучное время. На предприятии говорят, что самый лучший проект тот, на котором заказчик и исполнитель работают вместе, потому что заказчик как никто знает все тонкости обработки своих деталей.

Кому доверить качество

Мы входим в цех механической обработки, где обрабатывают все корпусные детали. На токарной обработке используются только (!) станки Index, а фрезерную обеспечивают мировые бренды — Burkhardt-WEBER, Waldrich, HELLER. Литье для станин идет от двух немецких поставщиков. Каждая инструментальная оправка в магазине на 330 позиций имеет электронный чип. Как только деталь пошла в работу, сразу включается курсовой контроль состояния инструмента на той или иной операции. Участок подготовки инструмента получает полную информацию, сколько времени инструмент был в работе, сколько деталей обработал, и смотрит состояние рабочей кромки. Если есть какие-то проблемы с кромкой, вызывают технологов инструментальной фирмы, которая готовила этот инструмент, разбираются с проблемой, уточняют режимы резания, иногда подбирают другие пластины.

Все операторы-станочники — это специалисты высокой квалификации, наделенные правом самоконтроля. Тем не менее первая и последняя операции подлежат проверке с помощью измерительной техники и протоколированию. Детали из числа know-how компании проходят стопроцентный контроль.
Мы в термоконстантном помещении. Заготовки приходят сюда заранее, чтобы они приобрели нужную температуру, после чего они поступают на промежуточный склад, откуда подаются в рабочую зону. Готовые детали снова уходят на промежуточный склад, откуда поступают в комнату измерений.

Где прописаны лекальщики

Мы на производственной площадке Дайцизау. Участок, где собирают всю шпиндельную группу для станков Index и Traub, называют лекальным. Здесь работают специалисты высочайшей квалификации. Именно здесь закладывается качество станка. Здесь можно было увидеть валы нового поколения, где обмотка делается непосредственно на самом шпинделе. Эта технология, созданная Index совместно с Siemens, позволила значительно уменьшить диаметр шпинделя и размещать в барабане не 6, а 8 шпиндель-моторов. Это единственный участок на всем предприятии, который работает в одну смену. Таково отношение к этим специалистам и продукции, которая определяет технологическое лицо фирмы и ее устойчивость на рынке.
На площадке Дайцизау есть также участок по ремонту шпиндельной группы. Поскольку Index сам производит компоненты и собирает шпиндельные группы, закономерно наличие услуг по капитальному ремонту станков и шпиндельных бабок для всех моделей. Здесь мне рассказали об одном российском заказчике, который в благодарственном письме написал, что не знает ни одного станка, который бы имел такую точность после капитального ремонта.

На участке термообработки в Эсслингене стоят огромные печи, и, как говорят в компании, редко какая компания может похвастаться тем, что у нее есть своя, причем такая масштабная, термообработка. Все процессы автоматизированы, работа идет в три смены 360 дней в году, и только одна неделя на Рождество и на Новый год используется для обслуживания печей специалистами компании-производителя.
И наконец, мы попадаем на абсолютно автоматизированные склады, которые делают комплектацию по узлам исключительно под договорные проекты. На складе 8 позиций комплектования, первые две из которых всегда работают только на отдел сервиса.

Дать больше того, что требуется

Производственная площадка в Райхенбахе в дни открытых дверей стала большим демозалом, где были представлены все многошпиндельные станки компании.
Среди множества станков стоял, в частности, обрабатывающий центр R 200, который в компании называют самым точным станком, производимым компанией. На этих станках можно делать токарную и фрезерную обработку, а также шлифование. В связи с этим станком мне рассказали головокружительную историю. Оператор обрабатывал деталь на этом станке и добился точности в 4 микрометра, которую требовал заказчик. Но на этом Index не остановился. У заказчика была своя технология обработки этой детали: он обрабатывал «сырую» деталь, которую потом закаливал и после этого дорабатывал. Index предложил сразу закалить заготовку и только после этого ее обрабатывать. В результате обработка с 20 часов сократилась до 45 минут, и один станок заменил три единицы оборудования.
Конечно, дни открытых дверей дают возможность показать продукцию не только фирмы-хозяина, но и партнеров. На выставке можно было увидеть станок Index, оснащенный роботом (Fanuc или Kuka — по желанию заказчика), а также измерительной станцией Renishaw. В процессе работы каждую десятую или пятую деталь — как того пожелает заказчик — робот берет на проверку, головка Renishaw ее обследует, измеряет и по результатам измерения производит корректировку управляющей программы.
На этой же территории в Райхенбахе находится центр обучения, где на станках фирмы идет обучение клиентов и сотрудников самой компании. Для обучения школьников есть специальный отдел.

Станок диагностирует себя сам

В русле Industry 4.0 Index предложил новинку iXWORLD — интернет-платформу, которая позволяет перейти на более глубокий уровень общения с заказчиком. Здесь собраны все данные, необходимые заказчику для работы на оборудовании Index Werke. Станок может сам себя диагностировать и сообщать о своем состоянии в сервисную службу. На монитор выводится информация, какой элемент станка выходит из строя, и сразу же информация о наличии данного компонента на складе. Комплектацию станка можно выбирать, как комплектацию автомобиля, и сразу узнать, сколько это будет стоить. Можно видеть сразу все станки, которые работают или не работают у заказчика. Например, можно увидеть, что в воскресный день станок был включен, но не работал, и сразу оценить, сколько электричества он потратил впустую. Если заказчик хочет пользоваться этим сервисом, то при покупке станка он регистрируется и получает возможность полного мониторинга работы оборудования. Есть виртуальный станок, который можно программировать, запускать, в режиме реального времени смотреть, что он делает.
Конечно, такой скороговоркой нельзя передать все феерические возможности, которые дает использование софта компании, но у всех есть шанс подробнее с ними познакомиться.

Index Werke приходит в Россию

В начале 2017 года Index основал в Тольятти дочернее предприятие Index Rus, которое на 70% принадлежит Index, и на 30% — частным инвесторам из России. О настоящем и перспективах развития Index Rus рассказал его исполнительный директор Александр Подолинский.
— Наша цель — локализация в России. Уже к концу следующего года хотим поставлять на сборку компоненты российского производства. Первый шаг — внедрение технологии. То есть в Тольятти будут поставляться стандартные машино-комплекты и мы будем оснащать их технологией. Сейчас у нас есть два проекта. Первый — это компания SAMSON AG, куда будет поставляться токарный автомат TNC65, под который сейчас заказывается вся техническая часть. Второй проект — компания в Наро- Фоминске, там будет два станка модели С100 с роботизированной ячейкой WHU, то есть с линией подачи заготовок, выгрузки готовых деталей, измерений. Вся технологическая часть будет делаться непосредственно на площадке в Тольятти. Подыскиваем поставщиков комплектующих. Их немного пока, но они есть. Пока речь об узлах, которые не являются квинтэссенцией станка, и с ними тоже предстоит работа. Новые компоненты надо поставить на станок и значительное время наблюдать их в работе. Компоненты должны показать свое соответствие уровню, заданному немецким производителем. Ориентируемся на продажу станков через сбытовую систему головной компании.

Александр Подолинский — исполнительный директор Index Rus

Слева направо: Макс Шмидт и Виктор Блем — не только специалисты, но и высококлассные гиды по Index Werke
Второй важный вопрос — сервис. У нас два сервисных сотрудника, которые прошли в Германии полное обучение по всем моделям, прорабатываем сейчас логистику поставки запчастей.
У нас есть демозал, где на трех станках мы проводим презентации для заказчиков, обучаем их и проводим тестовые обработки, которые интересны в плане отработки какого-либо инструмента. В ближайшем будущем мы планируем провести технический семинар, на котором мы представим план производства, покажем наш станок, инструмент Horn, приспособления Schunk и продукцию других партнерских компаний.