Яркое эмоциональное послевкусие оставили два дня технологического симпозиума, организованного «ДМ технолоджис» на производственной площадке компании в Ульяновске. Но обо всем по порядку. 

 

 

Производство: как это начиналось

 

 

В 2022 году руководство концерна DMG MORI приняло решение покинуть российский рынок и уволить персонал. Вновь организованное предприятие «ДМ Технолоджис» приняло решение не растерять приобретенные за время работы с 2015 г. компетенции по производству и обслуживанию металлорежущих станков с ЧПУ, запустив новое направление деятельности — предпродажная подготовка станков под брендом DMT, а в последующем — и крупноузловая сборка станков из импортных и отечественных компонентов с полным технологическим процессом, включая контроль качества и изготовление механических деталей. Таким образом был сохранен ключевой персонал ушедшего завода: менеджмент, специалисты конструкторского, технологического и сервисного отделов, производственники и менеджеры по работе с клиентами. Не было сомнений в том, что люди, выпускавшие современные станки с ЧПУ, именно этим должны заниматься и впредь, но также было понимание, что этапу собственно станкостроения неизбежно будет предшествовать этап поставок российским потребителям импортного оборудования. Поскольку у концерна в Китае была структура, поставлявшая на ульяновский завод разные материалы, к своим бывшим партнерам команда ДМТ и обратилась. Что называется, ударили по рукам, и уже в 2022 году состоялась первая продажа китайских станков с ЧПУ под брендом DMT и с его собственным сервисным сопровождением. В острый для промышленности момент ухода с рынка зарубежных грандов с помощью китайского оборудования удовлетворялись потребности российских предприятий в станках, а ДМТ получил возможность заработать на развитие собственного производства.

 

 

Работа началась на арендованных площадях, и в первую очередь пришлось сосредоточиться на преодолении проблем с качеством, комплектацией, несвоевременностью поставок, сохранностью оборудования на длинном плече доставки. Пришло понимание, что при поставке этого оборудования только качественная предпродажная подготовка, высококвалифицированный сервис и технологическая поддержка обеспечат поддержание высокой репутации, которая была объявлена и остается важнейшим активом компании ДМТ.

 

 

Технологическая сложность в почете

 

 

Мы идем по производственному помещению. Здесь сверкающие полы, а всего два года назад, кроме этих полов, больше ничего не было. Общая площадь производственного здания 4000 кв. м, и еще 1200 кв. м арендовано под офисы. Коллектив предприятия в Ульяновске насчитывает 130 человек, 80 из которых — это инженерно-­технические работники, в том числе 24 конструктора. «Такое большое количество инженерного состава не должно удивлять, — говорит руководитель производственной площадки, — так как компания ведет разработку и производство передового технологически сложного оборудования».

 

Центральную часть производственной площадки в 4000 кв. м занимает рассчитанный на 10 тысяч позиций многоэтажный склад, каждая ячейка которого привязана к системе 1С:ERP. Причем это склад не только комплектующих для сборки, но и запасных частей для гарантийного и послегарантийного обслуживания, в том числе и станков, поставленных ранее другими производителями.

 

 

 

Собственно производственные площади разделены на несколько участков. На одном участке происходит предпродажная подготовка станков, которые приходят из Китая. Станок распаковывают, проверяют, тестируют, обязательно делают контрольное точение и фрезерование. На другом участке осуществляется крупноузловая сборка станков из компонентов, поступающих как из Китая, так и от российских поставщиков. При этом пакет программного обеспечения, устанавливаемого на станок, разработан ИТ-специалистами ДМТ, что гарантирует высокое качество и надежность.

 

И, наконец, на третьем участке идет серийная сборка станков собственной разработки Cobalt T2, которых в 2025 году должно быть выпущено 40 единиц. Это российский продукт, соответствующий требованиям знаменитого 719‑го постановления. Конструкторская документация на станок создана отделом разработок компании ДМТ. На производстве собирают и тестируют шпиндельные узлы, изготавливают направляющие скольжения собственной разработки и осуществляют их термообработку с применением установки ТВЧ, производят механическую обработку станины, задней бабки, салазок и др. Одним словом, компания крайне серьезно относится к локализации компонентов. ДМТ производит механическую обработку не только для собственных нужд, но и широко развивает производственную кооперацию с другими предприятиями, выпускающими в том числе авиационную технику.

 

 

На полях симпозиума 

Во время экскурсии по заводу Александр Москвитин, генеральный директор «Скиф-М», успешного предприятия, входящего в первую тройку российских производителей инструмента, задавал много уточняющих вопросов. 
А потом и мы спросили его:

Чем вас, признанного профессионала, зацепила производственная площадка ДМТ?

— Прежде всего я обратил внимание, что предприятие очень много внимания уделяет организации самого производства, и их системе ERP я у них хочу поучиться. Учет — это основа. Если предприятие строит свою структуру и знает, что где делается, значит, оно будет делать вовремя, значит, сотрудники будут мотивированы, значит, качество будет хорошее. Иностранцев не рекламирую, но хорошему надо учиться у всех.

Как вы видите перспективы развития станкоинструментальной отрасли страны?

— Мы сегодня концентрируемся на России, но я уже смотрю и в сторону экспорта. Классическая российская компания должна на 50% работать на национальном рынке, а на 50% — на высокоразвитых рынках других стран. Тогда это достойная компания.
 

 

 

Цифровизация? А как же без нее!

 

 

Мы подошли к многоцветному экрану, на котором отражены сборочные посты. Как поясняет наш гид по предприятию, нестыковки между логистикой, складом и производством приводят к максимальному количеству простоев, и ИТ-специалисты ДМТ исключили саму их возможность. Создан эффективный инструмент, который устанавливает связь между складом и производством, помогает собирать станки вовремя и качественно, а также дает руководителю возможность осуществлять мониторинг сборочного процесса. Рабочий отмечает в специальной программе, какую сборочную операцию он будет выполнять, в этот момент на складе появляется сигнал о том, что уже надо набирать материалы на следующую операцию. Следовательно, организованы своевременная выдача материалов на сборочную линию, корректное списание материалов, исключается затоваривание склада и сборочных мест. Система интегрирована с 1С:ERP, куда заведены данные спецификации станка и время сборки в соответствии с технологией. Актуальный статус сборочного процесса, а также информация о возникающих проблемах и отклонениях выведены на большой цеховой монитор. На основе годового плана продаж формируется план производства. Его заводят в систему, которая говорит, какие материалы и в каком количестве нужно заказать для тех машин, которые будут производиться, с учетом доступных остатков на складе. Таким образом получается экономить оборотные средства и избегать как затоваривания материалами, так и нехватки материалов в процессе сборки.

 

 

В настоящее время ИТ-специалисты ДМТ дорабатывают данную систему с целью ее упрощения и улучшения. Производственная площадка рассчитана на выпуск 200 станков в год, что включает в себя и сборку станков серии Cobalt, и крупноузловую сборку, и предпродажную подготовку. Когда от 35–40 станков в год производство подойдет к 200, то без этой системы работать будет в принципе невозможно.

 

 

Какие дерзкие!

 

Именно эти слова пришли на ум, когда главный конструктор ДМТ Михаил Агафонов в ходе презентации нового станка Cobalt A7 сказал, что компания создает не станок, а будущее российского станкостроения. Однако инженеры, в отличие от меня, журналиста, отнеслись к рассказанному без эмоций, с доверием и пониманием.

 

Как рассказал Михаил Агафонов, девять месяцев назад началась работа над пятиосевым вертикально-­фрезерным обрабатывающим центром Cobalt A7 — станком, который без поломок «изготавливал бы тысячи одинаково точных деталей день за днем». За основу взяли то, с чем были хорошо знакомы, а именно станок DMU‑50, ставший бестселлером производившегося в Ульяновске станка DMG MORI. И сейчас команда ДМТ намерена создать станок, «который превзойдет DMU‑50 во всем». Вот только некоторые детали.
• Увеличением рабочих ходов добились того, что эффективный объем рабочей зоны вырос на 78 процентов при сохранении габаритов, обеспечивающих транспортировку станка на стандартной грузовой фуре.
• Статичные элементы сделали массивнее на 81%, они держат нагрузку и гасят вибрации, «как фундамент небоскреба».
• Подвижные элементы оптимизировали так, чтобы сохранить идеальный баланс между массой и жесткостью.
• Отказались от отдельного двигателя и переходных соединений со шпиндельным узлом. Теперь в сердце станка Cobalt A7 — разрабатываемый партнерами российский мотор-­шпиндель, мощностью в два раза превышающий мощность станка-­предшественника.
• Исключили ременные передачи. Теперь только прямое соединение серводвигателей и ШВП, что позволило увеличить скорость хода до 42 м/мин, то есть расстояние 700 мм по оси Х будет пройдено за одну секунду.
• Максимально сократили количество шестерен, редукторов, и, следовательно, уменьшили количество люфтов и соответственно уменьшили потенциальный износ. Взамен будут использованы моментные двигатели с ротором из углеволокна. Среди достоинств нового решения «максимальная надежность: если нет лишних деталей, то и ломаться нечему».
• Справились с воздействием тепла, поскольку главный враг точности, по словам Агафонова, — это нагрев станка в процессе работы. Высокоточные станки очень чувствительны к перепадам температуры. Но больше всего станки в процессе работы нагревают сами себя, поэтому новый станок оснащен развитой системой жидкостного охлаждения, которая отводит тепло от всех ключевых узлов станка — от мотор-­шпинделя до подшипников, что, по словам разработчика, обеспечивает максимальную стабильность обработки в режиме 24/7.
• Весь комплекс технических мер позволяет добиться точности в 6 микрон, что Агафонов назвал «нейрохирургической точностью».
• Сразу включили в базовую комплектацию все необходимое для производительной работы. Уже на старте клиент получает шпиндель в 15 тыс. оборотов, стружкоуборочный конвейер, жидкостную систему охлаждения, прямые измерительные системы и многое другое.
• Для производств, у которых есть специальные требования, разработан большой набор опций.
• Обеспечен доступ к мощным опциям производительности от производителя ЧПУ.

 

Серийное производство станка, способного изменить отечественный станкостроительный ландшафт, должно начаться во второй половине 2026 года.

 

 

На полях симпозиума 

 

Мы попросили президента ассоциации «Станкоинструмент» Георгия Самодурова поделиться впечатлениями от увиденного на производственной площадке ДМТ в Ульяновске. Вот его ответ.
— Прежде всего я увидел предприятие, которое имеет четкую стратегию поведения на ближайшую перспективу, успешно ее реализует. Вижу, что ДМТ технологически дооснащает производство. С использованием механизма Фонда развития промышленности было закуплено серьезное современное оборудование — координатно-­измерительная машина, шлифовальный станок, пятиосевой портальный обрабатывающий центр. Это важные индикаторы, указывающие, что завод движется в правильном направлении.
Второй момент. Я увидел, что тот интеллектуальный и кадровый потенциал, который в свое время формировался на ульяновском заводе концерна DMG MORI, не утрачен. Он на наших глазах трансформируется компанией ДМТ. Это очень важно, потому что когда в 2022 году DMG MORI был официально закрыт, все были очень обеспокоены, что интеллектуальный потенциал и наработки команды могут оказаться утраченными. Лично меня это тоже очень тревожило, и то, что ДМТ все сберегло и умножило, я считаю очень важным.
Третий момент. В своем выступлении я рассказал о перспективах реализации национального проекта «Средства производства и автоматизации» и четырех федеральных проектов и сделал акцент на необходимости научного обеспечения отрасли, на современных подходах к организации разработки перспективных технологий, а потом я увидел, что это очень серьезно понимают представители компании ДМТ. Когда главный конструктор презентовал новый станок Cobalt A7, в который был заложен целый ряд инженерных новаций, направленных на повышение производительности, точности, это меня очень и очень порадовало.
Да и вообще сама организация производственной площадки демонстрирует те же подходы, которые использовались при создании завода DMG MORI в Ульяновске. 
Вы посмотрите, как спланированы постановка технологий, хранение и размещение комплектующих изделий, как это все максимально приближено к основному производству. После моего выступления возникло очень интересное обсуждение многих вопросов внедрения современных технологий в производстве станков и инструмента, которые только и могут обеспечить технологическое лидерство. Я остался очень доволен посещением симпозиума.
 

 

 

Есть над чем подумать

 

Дискуссионная часть симпозиума началась с видеоприветствия вице-президента РСПП Сергея Мытенкова. 
От имени Российского союза промышленников и предпринимателей он выразил всестороннюю поддержку компании «ДМ технолоджис» за вклад в отечественное станкостроение, без которого развитие промышленности невозможно. 

 

Модератор последовавшей за этим панельной дискуссии «Практическая реализация федерального проекта «Развитие производства средств производства» Павел Беликов, президент Национального союза поставщиков оборудования и инструмента для металлообработки (НСПОИМ) констатировал, что станкостроение сегодня — притча во языцех, поэтому поиск способов преодоления проблем отрасли не должен останавливаться.

Модератор задал направление дискуссии, продемонстрировав несколько важных тезисов из презентации ассоциации «Станкоинструмент», руководитель которой опоздал на свое выступление из-за проблем с авиасообщением. 
Прежде всего это показатель объема отечественного рынка станкоинструментальной отрасли пришла с 83,8 млрд руб в 2016 г. к 371,1 млрд руб. в 2024 г., что, казалось бы, говорит о ее динамичном росте, но обращают на себя внимание некоторые показатели: 2022 г. — 96,21 млрд руб, 2023 г. — 299,2 млрд руб., 2024 г. — 371,1 млрд руб., и это замедление темпов роста нуждается в объяснении.

 

Государство поддерживает и намерено и впредь поддерживать станкоинструментальную отрасль. Наиболее сложные проблемы предприятий и организаций должны решаться в рамках национального проекта «Средства производства и автоматизации», ФЗ № 523 от 28.12.2024 «О технологической политике в Российской Федерации» и постановления правительства № 1875 от 23 декабря 2024 г. 

 

Это постановление сразу стало предметом обсуждения, как оно влияет на отрасль, помогает ли развитию отечественных производителей, то есть содействует ли импортозамещению или создает новые трудности импортерам. Александр Москвитин, генеральный директор белгородской инструментальной компании «СКИФ-М», или, как представил его модератор, «гуру отрасли», назвал постановление революционным, дающим «огромные возможности по увеличению нашей работы. Но для промышленности оно тяжеловатое. Если ­какая-то из позиций, вплоть до указания конкретного типоразмера, не зарегистрирована в ГИСП как российский производитель, только тогда можно импортное покупать. Для нас, станкоинструментальщиков, это очень серьезно, и государство выделяет 300 миллиардов руб­лей на развитие. Меры по стимулированию российского производства работают уже 4–5 лет, но есть новые меры поддержки, анонсированные уже под эту огромную сумму до 2030 года».

 

А вот Александр Храмов, президент группы компаний «Халтек» из Ульяновска, не разделяет оптимизма Александра Москвитина, утверждая, что особой помощи от государства его компания не видела: «Мы за свой счет построили производство твердосплавных фрез, мы за свой счет купили импортное оборудование. Сейчас идут вялые переговоры о том, чтобы компенсировать нам часть затрат на оборудование для нашего инструментального производства. Мы внесены в реестр ГИСП как российский производитель, но потратили на это пять лет. У меня сейчас больше критики, чем удовлетворения. Инструмент, произведенный в России, закупщики промышленных предприятий, особенно государственных, продолжают игнорировать, пользуясь параллельным импортом».

 

 

Павел Беликов заметил, что наша станкоинструментальная промышленность пришла к текущему состоянию импортной зависимости не за один год и так быстро продукцию всех ушедших компаний не заместить. Эти 300 млрд руб­лей до 2030 года должны помочь решить массу проблем: нехватку у предприятий собственных средств, высокий уровень износа станков, невысокую эффективность НИОКР и, как следствие, недостаток собственных разработок — и все это в условиях острейшего дефицита кадров. Александр Храмов добавил, что на торгах критерий принятия решений один — цена, вот поэтому и выигрывает тендеры не наша высокотехнологичная продукция, а китайская, потому что «ее предлагают на 5 копеек дешевле». Для получения статуса российского производителя надо набирать баллы, но нет в баллах стоимости патента, стоимости инженерной мысли. Храмова поддержал генеральный директор ДМТ Рустам Аляутдинов: «Получение статуса российского производителя — это боль всех производителей, и в том числе поставщиков, решивших стать производителями, да просто всех бизнесменов, которые хотят сами производить инструмент или станки и попасть в ГИСП с продукцией подтвержденного российского происхождения».

 

 

На организацию производства надо заработать

 

Миллиарды руб­лей станкостроению обещаны, а кто их получит? Такой вопрос задал модератор, подводя итог теме взаимоотношений станкоинструментальной отрасли и государства. Все раздать старым, уже существующим заводам? А если не только действующим, то откуда должны появляться предприниматели, бизнесмены, которые будут инвестировать, пользоваться мерами поддержки при создании новых производств?

 

Постановление № 1875 запрещает использование зарубежной продукции на предприятиях с государственным финансированием, если есть отечественные аналоги. Только пока нет ответа на вопрос, откуда эти аналоги возьмутся. Светлых умов в стране много, что показал симпозиум «ДМ технолоджис». Но чтобы появились коллективы, технологии, финансы, должны, по словам Рустама Аляутдинова, появиться люди, способные вдохновиться идеями развивать станкостроение, производство инструмента, роботизацию, изготавливать оснастку. Но достаточно ли одного вдохновения? Ведь и ДМТ начинал с импорта. В разговор снова вступил Александр Храмов, который так же, как и Рустам Аляутдинов, поднял свой бизнес, начав с импорта: «Когда все мешками таскали шмотки, мы таскали мешки с инструментом». Сегодня «Халтек» хорошо известен как производитель инструмента, прежде всего монолитных фрез, хотя импорт все еще остается важной частью бизнеса.

 

Стоит помнить, что импорт — это не только про деньги, но еще и про компетенции. Значение импорта для возможного старта производства продукции в России неожиданным образом подтвердило общение на полях симпозиума. Мои собеседники высказывали намерение организовать собственное производство. Так, Сергей Арцименя, генеральный директор компании «АС ИТР», поставляющей инструмент для станков с ЧПУ, рассказал, что сейчас идет выбор производственной площадки. Пока это будет аренда, поскольку бюджет ограничен. В планах производить инструмент в технологических границах шлифование — покрытие. Основная продукция — это осевой инструмент, микрорезцы, резьбовые и канавочные пластины. Игнат Герк, руководитель направления продаж режущего инструмента и оснастки компании «Меатек инжиниринг», официального дистрибьютора турецкой компании Karcan, также сказал, что отношения, сложившиеся с турецким партнером, привели к намерению открыть производство в России. Через эту продукцию под брендом Karcan компания намерена транслировать в инструментальную отрасль свои технологии.

 

 

ДМТ — талантливый ученик

 

Темой второго дня симпозиума стало развитие кадрового потенциала для металлообрабатывающей промышленности. С разных сторон рассматривались проблемы, сдерживающие дальнейшее наращивание выпуска промышленной продукции, и в первую очередь — ограниченность трудовых ресурсов. Нехватка кадров приводит к парадоксальным ситуациям, когда новое оборудование получено, но стоит нераспечатанным, потому что на нем некому работать.
В части выступлений отмечалось, что ДМТ — технологический партнер, в том числе финансирования целевого обучения. Но, казалось бы, тривиальное утверждение, что для получения профессионалов нужна хорошая производственная база, совершенно неожиданно, по-новому подсветило рывок ДМТ: люди, создавшие и за два года поставившие на крыло настоящее станкостроительное производство, оказались хорошими учениками крупнейшего в мире транснационального станкостроительного концерна DMG MORI. Михаилу Ломоносову приписывают выражение «учитель, умри в ученике». Кажется, именно этим выражением можно описать феномен ДМТ.

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 3-2025