Общаясь с производителями станочных комплектующих, редакция хотела выявить их задачи и возможности, а также степень государственной поддержки, которой они смогли воспользоваться в рамках трудовой деятельности. 

Заданные вопросы:
1. Какие станочные комплектующие выпускает ваше предприятие?
1. Каков средний размер партии выпускаемых вами изделий?
2. Можете ли вы нарастить объем выпускаемой продукции? Что для этого требуется?
3. Кто ваши потребители? Есть ли среди ваших потребителей зарубежные компании?
4. Что представляют собой используемые  на вашем предприятии  системы оценки качества выпускаемой продукции? 
5. Получаете ли вы поддержку от федеральных и региональных властей? От Фонда поддержки промышленности? Если да, то в какой форме? 
6. Объявив программу производства средств производства, Минпромторг предусматривал базовую субсидию на пилотные партии. Приходилось ли вам участвовать в таких проектах?

 

 

Дмитрий Игоревич Востриков,
старший менеджер по маркетингу ОАО «СКБ ИС»

 

 

ОАО «СКБ ИС» разрабатывает и изготавливает следующие комплектующие:
— линейные преобразователи перемещений;
— круговые преобразователи перемещений;
— устройства цифровой индикации;
— интерфейсы для связи преобразователей с различными устройствами ЧПУ («Балт-­Систем», «Модмаш-­Софт», «Мехатроника», Siemens, Fanuc и др.)

 

Средний размер партии колеблется в зависимости от заказчика — от 1–3 штук до 100 штук. Мощности компании ОАО «СКБ ИС» позволяют наращивать объемы производства выпускаемой продукции. Для этого требуется увеличение количества заказов от клиентов.

 

Среди наших потребителей ведущие российские и мировые компании и корпорации, такие как: Группа «СТАН», Самарский станкозавод, «Стан-­Самара», «КАМАЗ», «АвтоВАЗ», «МАЗ», «Газпром», «Росатом», «Роснефть», «Северсталь», GPI. В основном это заводы и организации в России (более 15000). Порядка 20–30% продукции поставляется в США.

 

Системе оценки качества выпускаемой продукции в ОАО «СКБ ИС» уделяется большое значение. Начиная с 2009 года в полном объеме внедрена и поддерживается система менеджмента качества ИСО 9001–2015.

 

Поддержки от федеральных и региональных властей мы не имеем, в проектах по получению субсидий от Минпромторга не участвуем.

 

 

Евгений Николаевич Лычагин,
генеральный директор ООО «Сталь»

 

 

Наше предприятие ООО «Сталь» уже более 10 лет занимается выпуском газосварочного оборудования. В прошлом году мы приступили к реализации масштабного проекта по производству оборудования для металлургических предприятий. Разработан и запущен в мелкосерийное производство резак машинный «НОРД-С» (АТМ35) для машины газовой резки (МГР) машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).

 

Резак предназначен специально для сталеплавильных литейных предприятий. Основным технологическим элементом предприятий по производству сталей являются машины непрерывного литья заготовок. В состав МНЛЗ входит машина газовой резки, которая осуществляет рез горячего металла в потоке непрерывного цикла в установленных размерах, необходимых для последующей обработки заготовки. Резак «НОРД-С» является инновационным. При его создании была разработана конструкция газовой головки резака с каналами подачи режущего кислорода, подогревающего кислорода и горючего газа. Головка резака имеет средство охлаждения, включающее каналы подвода и отвода воды.

 

В среднем только один электросталеплавильный цех металлургического комбината имеет потребность в 7–10 резаках АТМ35 «НОРД-С» и дополнительных комплектующих в год. На сегодняшний день, в рамках уже заключенных контрактов, ООО«Сталь» обеспечивает поставку оборудования в требуемом объеме. Имеется потенциал для перехода на полноценный серийный выпуск, в т. ч. для замещения оборудования, поставляемого из-за рубежа.

 

В 2020 году предприятие получило в рамках программы «Коммерциализация X» поддержку ФСИ. На средства Фонда приобретены три новых станка, создан новый производственный участок, что позволило увеличить выпуск ранее производимой серийной продукции, а также начать работу по оснащению выделенного участка для выпуска металлургического оборудования.

 

Хотелось бы отметить, что система оценки качества нашим предприятием разработана с учетом требования стандартов ИСО 9000. Постоянно проводятся приемосдаточные испытания серийной и вновь выпускаемой продукции.

 

Разработанная продукция оказалась востребованной среди металлургов России. Резаки АТМ35, а также вспомогательное оборудование: резаки ручные для аварийной резки сталей АТМ128 успешно эксплуатируются на крупнейших комбинатах: «НЛМК-Сорт», «НЛМК-Урал», НПЗ, ОЭМК.

 

К сожалению, приходится сталкиваться с бюрократическими заминками при внедрении выпускаемого нами оборудования на металлургические комбинаты. Этот вопрос скорее риторический, решение которого в терпении и ответственном подходе к делу. Зачастую отечественные металлурги сомневаются в способности российских производителей быть на мировом уровне. Использование резаков МГР МНЛЗ «НОРД-С» по сравнению со штатными резаками немецких поставщиков позволяет существенно сократить расход кислорода. А учитывая непрерывность литья и объем ежедневной нагрузки, экономия кислорода может составить 3–4 млн руб. в год.

 

Конечно, полностью избавить от импортозависимости металлургические комбинаты невозможно, но наше предприятие планирует снизить долю иностранных резаков и комплектующих для раскроя стали в металлургии. В перспективе планируем выйти на международный рынок.

 

 

 

ОТ ПОСТАВЩИКА ДО ПРОИЗВОДИТЕЛЯ И ИНТЕГРАТОРА

 

Никита Владимирович Буров,
генеральный директор АО «ЛЛС»

 

АО «ЛЛС» — разработчик и поставщик оборудования и комплектующих для лазерной обработки материалов: сварка, резка, наплавка и пр. Компания предлагает на российском рынке как уже готовые решения, которые сразу можно внедрить на предприятии заказчика, так и специально собранные под необходимую задачу комплексы. На вопросы о поставке ком-понентов для лазерного обрабатывающего оборудования, ситуации на российском рынке комплектующих, а также развитии отечественной компонентной базы на примере собственной компании рассказал генеральный директор компании Никита Владимирович Буров.

 

— Сфера деятельности АО «ЛЛС» покрывает весь спектр задач, связанных с высокомощными лазерами и лазерной обработкой материалов. Среди поставляемых комплектующих можно выделить: лазерные источники для маркировки, резки, сварки, аддитивных технологий таких производителей, как IPG Photonics, Max, JPT, Raycus, Huaray, Synrad, BWT и другие; сканирующие головки SCANLAB; лазерные головки для резки, сварки и наплавки WSX, Lasermech; роботы Fanuc и Kuka. Большой выбор компаний-поставщиков позволяет сохранять гибкость при проработке проектов под требования заказчика: всегда есть решение, оптимальное по цене/качеству.

 

Компания имеет опытно-конструкторскую лабораторию и собственный научно-производственный участок. Здесь проводится отработка технологий под конкретные задачи, демонстрация и тестирование оборудования с возможностью отработки опытных образцов, сервисное обслуживание, настройка и ремонт.

 

Основные сферы применения лазерных станков: машиностроение, металлообработка, металлургия, электроника, агропромышленный сектор, нефтегазовый сектор и энергетика, аэрокосмическая, судостроение, производство мебели, кабельное производство и др. Клиенты «ЛЛС» — государственные структуры, производственные компании, научные институты. В штате компании работают сертифицированные специалисты, опыт и компетенции которых позволяют эффективно работать и с промышленностью, и с представителями научной среды, производить модернизацию и автоматизацию производства.

 

«ЛЛС» также является интегратором роботизированных комплексов для лазерной сварки, наплавки, закалки, резки, проводит инжиниринг автоматизированных систем по лазерной маркировке для производственных линий и конвейеров «под ключ». Это новое направление компании, которое сейчас активно развивается и набирает популярность.

 

На сегодняшний день Россия значительно отстает в темпах роботизации производств в сравнении со среднемировыми показателями (6 роботов на 10 тысяч рабочих в России, 113 роботов на 10 тысяч роботов по миру по данным НАУРР). Необходимость поддержания конкурентоспособности в среднесрочной перспективе будет все сильнее принуждать компании к применению промышленных роботов, следовательно, рынок будет расти. Поэтому важно, что «ЛЛС» обладает компетенциями интегратора уже сейчас, имея наработанный опыт в этой сфере.

 

В связи с введенными санкциями в отношении РФ поставки одномодовых волоконных лазеров западного производства ограничены, поэтому критически важно наличие в России отечественного производства лазеров такого типа. «ЛЛС» производит одномодовые лазерные источники мощностью 1000–1500 Вт для аддитивных технологий, научных применений, резки высокоотражающих материалов и применения с особыми требованиями к качеству излучения; тулиевые лазеры для медицинских применений, лазерные комплексы для испытания электронных компонентов. Исторически Россия имеет хорошую технологическую и научную базу в сфере лазерных технологий (например, «ИРЭ-Полюс», первое предприятие из группы IPG Photonics, лидера в индустрии волоконных лазеров), поэтому лазеры российского производства являются важной частью компонентной базы для индустрии лазерной обработки материалов.

 

АО «ЛЛС» располагает оборудованной лабораторией для осуществления диагностики, ремонта и сборки волоконных лазеров. Многолетний опыт поставок компонентов для сборки волоконных лазеров, а также квалифицированные специалисты, обладающие обширными знаниями устройства и принципов работы лазеров, позволяют осуществлять ремонт любых неисправностей в лазерах. В современных источниках зачастую используется оптическое волокно, поэтому лаборатория располагает всеми необходимыми приспособлениями для работы с волокном (стрипперы, скалыватели, сварочные аппараты, интерферометры для торцов и коннекторов и т. д.). В том числе применяется и волокно, выпускаемое под нашим брендом. Успешно проведена диагностика и ремонт лазеров следующих производителей: IPG, Max, Raycus, Rofin, SPI, BWT, JPT.

 

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 7-2021