Все сказанное в статье «Обзор лазерной резки металлов» о развитии лазерного оборудования можно отнести к подавляющему большинству технических и технологических производств в России. Это касается и направлений кислородной резки, и плазменной резки, и гидрорезки, и подводной резки и др.

 

А.К. Никитин, 
главный конструктор 
механического завода «Сталь», г. Воронеж 

 

В основном статья направлена не на популяризацию лазерных технологий и сравнение их с другими, много лет существующими, выполняющими аналогичные функции, а на то, что в России только говорят об импортозамещении, показывая немногие положительные моменты, на которых выборочно сосредоточились чиновники высокого ранга и пробили зеленый свет для этих работ и финансирование. Остальному, что пока еще могут наши ученые и инженеры благодаря наработкам советской технической и технологической школы, внимание не уделяется. Чиновники не хотят брать на себя ответственность за развитие этих направлений. Второе и не менее важное — то, что в стране образовался чересчур большой класс посредников во всех областях, завязанных на торговле (точнее,на перепродажу ­чего-либо), т. к. это приносит значительно более быстрые деньги (доходы) при относительно малых затратах. Работа клерка в офисе (торговой конторы, банка, ­какой-либо посреднической структуры и др.) чище и легче работы руководителя, или конструктора, или инженера, или рабочего на реальном производстве. Можно много и долго размышлять и говорить об этом, но после распада СССР и произошедшего развала промышленности и экономики страны очень мало изменений, но хуже всего то, что нет потребности в стране в создании собственной российской научной, производственной и экономической единой платформы, на которую может опереться хозяйство России. А исходя из этого нет потребности в настоящее время в развитии собственных новых производств, следовательно, не нужно развитие технологий, для которых нужно новое оборудование, нужны новые специалисты и так далее по цепочке. Теперь конкретно по сравнению лазерной резки с плазменной, кислородной и гидрорезкой.

 

То, что сказано в статье, имеет место быть, но не для реального производства. Лазерные установки для резки металла во ВНИИАвтогенмаш появились еще в семидесятых годах прошлого века. Это были мощные 10 кВт лазеры на СО₂, а затем и твердотельные мощностью от 
0,5 кВт до 2,5 кВт. На них отрабатывались технологии резки разных металлов, разных толщин, и с применением различных газов. Одновременно с этим велись работы по отработке технологий и оборудования плазменной и кислородной резки.

 

В результате этих работ выяснились следующие закономерности, которые подтверждаются и в настоящее время на реальном производстве на современном оборудовании:
— материалы (стали, алюминиевые сплавы, медные сплавы) толщиной до 8–12 мм эффективно резать лазером;
— аналогичные материалы толщиной от 10 до 50 мм эффективно резать плазмой;
— черные стали толщиной свыше 40…50 мм оптимально резать кислородом;
— высоколегированные (нержавеющие) стали толщиной более 120 мм режутся только кислородно-­флюсовой резкой.

 

Вторая сторона вопроса резки — это экология. Здесь плазменная резка проигрывает по всем параметрам, так как необходимы дорогостоящие воздухоочистные установки. Единственный метод, позволяющий минимизировать загрязнение воздуха, — это плазменная резка под водой, в водоналивных столах. Но это приводит к снижению технологических возможностей плазменной резки: уменьшается скорость резки, и уменьшается толщина разрезаемого металла.

 

Третья сторона, в реальном производстве наиболее важная, — экономика. По совокупности затрат наиболее экономичной является кислородная резка, но она позволяет резать только черные стали, что ограничивает ее применение.

 

Плазменная резка является наиболее универсальной: она позволяет резать практически все металлы, ограничения только по толщине разрезаемых заготовок, но затраты на содержание оборудования и расходные комплектующие высокие, а если учитывать стоимость воздухоочистного оборудования, то они будут самыми высокими.

 

Лазерная резка также позволяет резать почти все металлы, используемые в производстве, но толщина материалов ограничена. Соответственно, на применяемость метода лазерной резки влияет специфика производства: если используются металлы толщиной до 25…30 мм, лазерная резка наиболее целесообразна по экономическим показателям по сравнению с плазменной резкой.

 

Рассмотрим качественные параметры резки: скорость, ширина и шероховатость реза. На толщинах до 10 мм лучшие параметры имеет лазерная резка, ширина реза меньше, чем у плазменной резки, шероховатость сопоставимая, отсутствует грат и подплавление нижней кромки, скорость выше. На толщинах от 15 мм шероховатость при лазерной резке по сравнению с плазменной резкой становится хуже, ширина реза меньше, скорость ниже, чем при плазменной резке. На больших толщинах — аналогично.

 

Последнее из наиболее существенных оснований для применения того или иного процесса резки металлов — это распространенность процесса на различных производствах. Плазменная технология более пятидесяти лет имеет широкое распространение, соответственно, большое количество оборудования находится в эксплуатации, большое количество специалистов работают с ним, много предприятий изготавливают это оборудование, что говорит о том, что эта технология будет существовать долго, т. к. она нашла свое место в производственном цикле.

 

Лазерная резка — технология более молодая, оборудование только дорабатывается к своим оптимальным параметрам, и оно тоже займет свое место в производственном цикле, заменяя устаревшие технологии.

 

У каждой технологии есть свои плюсы, и на производстве будут использоваться наиболее рациональные и подходящие для данной отрасли, а конкуренция технологий — это нормально и закономерно.
Ниже приводятся сравнительные таблицы.

 

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 1-2026