Рынок станков для лазерной резки металлов переполнен парадоксами. Технологию, изменившую  отрасль, придумал и продвигал наш соотечественник, но в полной мере реализована она была за океаном. Сегодня на рынке лазерной техники в России работают отечественные компании с уровнем локализации ключевых узлов до 90%, но 95% самого рынка новых станков — это импорт. Государство декларирует курс на импортозамещение, но сознательно не применяет жесткий сценарий с заградительными пошлинами.
Эта полная противоречий картина и есть портрет современного российского рынка лазерного оборудования для резки металла.  
Журнал «РИТМ машиностроения» предлагает вам краткий обзор истории технологии лазерной резки, нынешнего состояния, планов и перспектив.

 

 

 

Back in the USSR

 

 

Технологии, победившие в мире, нередко имеют удивительное происхождение. Корни самой современной лазерной резки — волоконной, использующей твердотельные источники, — уходят в советские лаборатории. Ее автор Валентин Гапонцев не смог реализовать свое изобретение на родине, но, эмигрировав в США, создал корпорацию IPG Photonics, которая запустила серийное производство волоконных излучателей. Советская разработка легла в основу глобальной технологической революции.
Один из ключевых мировых заводов по производству лазерных излучателей был построен в подмосковном Фрязино. И даже после ухода международного бренда и смены владельца, реорганизовавшись в VPG LaserOne (ГК Softline), он продолжил выпускать продукцию мирового уровня.

 

Это создает причудливую картину: мы владеем технологией и даже производим ее ключевой компонент, но практически утратили конечное производство. Андрей Тяжлов, директор по продажам компании «Морсвязьавтоматика» (Юнимаш), так оценивает соотношение импорта и собственного производства станков лазерной резки в России: «Собственное производство — это меньше, чем 5%. Всё остальное — это экспорт, в основном Китай». 
Получается, что Россия, обладая ядром технологии, снова теряет целое промышленное направление, довольствуясь ролью поставщика «мозгов» для чужих станков.

 

Валентин Гапонцев (1939–2021) — советский физик, перевернувший мировую промышленность.

Талантливый физик, выпускник МФТИ, он в конце 1980‑х — начале 1990‑х годов в России нашел ключевые решения для создания мощных и эффективных волоконных лазеров. Однако в условиях развала науки и промышленности того времени идеи не нашли поддержки.

В 1990 году Гапонцев эмигрировал в Германию, а в 1991‑м — в США, где основал компанию IPG Photonics. Именно здесь, привлекая венчурные инвестиции, он сумел довести свои разработки до коммерческого продукта. К концу 1990‑х волоконные лазеры IPG начали вытеснять громоздкие и капризные газовые СО2‑лазеры из цехов по всему миру, совершив тихую революцию в металлообработке.

Технология развивалась и на родине изобретателя. В середине 2000‑х IPG Photonics, уже мировой лидер, построил крупный завод по производству волоконных излучателей в подмосковном Фрязино (российское подразделение 
НТО «ИРЭ-Полюс»). В 2025 году VPG LaserONE становится чисто российской компанией и входит в кластер «СФ ТЕХ» ГК Softline. Лазерный бизнес развивается в тандеме с автоматизацией и робототехникой для комплексных решений.

 

 

Твердотельный, волоконный

 

История лазерной резки — это череда эволюционных шагов и один прорыв, кардинально перевернувший отрасль. Начиналось всё с технологий, которые сегодня кажутся архаичными. Сначала для резки использовались твердотельные лазеры с ламповой накачкой. Позднее в 1990-х и 2000-х в цехах доминировали газовые лазеры. Они были настоящими промышленными монстрами: громоздкие, капризные и очень дорогие в обслуживании. «Газовые лазеры появились очень давно, — вспоминает Александр Шумский, руководитель отдела продаж компании СТМ (эксклюзивный партнер компании Han's Laser (HL)). — В Европе и в Америке их было много, и они успешно использовались, но обслуживание и эксплуатация были достаточно дорогими». 
Эти установки плохо справлялись с цветными металлами, их оптику нужно было постоянно юстировать, а системы охлаждения занимали много места.
Переворот произошел с появлением волоконных лазеров. Компактные полупроводниковые диоды и оптоволокно вместо открытого оптического тракта сделали системы надежнее, а обслуживание — дешевле в разы.

 

Эта технология стала логическим и гениальным развитием идеи твердотельного лазера. Вместо хрупкого кристаллического стержня активной средой в нем служит тончайшее оптическое волокно, легированное ионами редкоземельных элементов. Именно в этом волокне, гибком и прочном, рождается и усиливается лазерный луч. Этот подход принес принципиальные преимущества. Во-первых, проблема отвода тепла, вечный бич старых лазеров, была решена кардинально — огромное отношение поверхности тонкого волокна к его объему позволяло рассеивать тепло невероятно эффективно. Во-вторых, луч, формирующийся в волокне, имел высокое качество, что позволяло фокусировать его в крошечное пятно для ювелирной точности реза. Но главное — волоконный лазер стал синонимом надежности. В нем практически нечему ломаться: нет подвижных зеркал, а луч до самой режущей головки передается по гибкому «оптическому шлангу», делая всю систему невосприимчивой к вибрациям и ударам. Таким образом, современный станок — это высокотехнологичный модуль, где электричество преобразуется в концентрированный свет внутри волокна, который затем, собранный оптической головкой в крохотную точку, плавит металл по контуру будущей детали.

 

 

Невезучая плазма

 

 

Революционные преимущества волоконного лазера для листового раскроя не заставили себя ждать, немедленно обрушившись на рынок альтернативных технологий металлообработки. Началась настоящая технологическая битва, в которой у лазера почти не осталось равных.
Первыми пали позиции плазменной и газовой резки, долгое время безальтернативных для толстых листов. «Раньше лазеры с плазмой поначалу не очень могли конкурировать, — объясняет представитель HL. — Плазма резала толстые металлы, а лазеры — только тонкие. Резали быстрее, чище, но с толстыми не могли работать». Всё изменилось с ростом мощности. Лазер начал побеждать плазму по всем статьям: в разы точнее, в полтора-два раза быстрее на средних толщинах и при этом оставлял почти идеально гладкий край. «Сейчас плазма, наверное, уже совсем прошлый век, и смысла в ней нет, потому что лазер делает всё то же самое лучше, быстрее, дешевле, — констатирует Александр Шумский. — Единственное, что еще удерживает плазму на плаву, — это пока еще высокая стоимость наиболее мощных лазерных станков».

 

Похожая судьба постигла и гидроабразивную резку, где материал разрушается струей воды с абразивом. В своей нише — при работе с камнем, стеклом или композитами — она осталась незаменима, лазерные станки для таких материалов очень специализированные и дорогие. Но в металлообработке ее позиции сильно пошатнулись. «Раньше высокоточное, качественное приходилось резать только гидроабразивом… Сейчас появление мощных лазеров тоже частично заменяет гидроабразивную резку», — отмечают в отрасли. Даже координатно-­пробивные станки, некогда царившие в цехах массового производства, уступили лазеру в скорости и гибкости при создании перфораций и сложных контуров.

 

 

Китайские идут!

 

 

В мировой экономике утвердилось клише: Китай — это мастер «догоняющего развития», адаптирующий чужие технологии. В индустрии лазерной резки эту формулу оспаривают. Эта отрасль настолько молода, что Китай успел застать ее рождение, уже будучи развитой индустриальной державой, и сразу занял заметное место на новом рынке. «Китай не являлся догоняющим в этом, — подчеркивает представитель HL. — Китайцы точно не догоняли». Это стало возможным благодаря уникальной бизнес-­модели. В то время как европейские и японские гиганты вроде TRUMPF или Amada строили закрытые экосистемы, развивая все компоненты внутри себя, в Китае сложился иной подход. «Есть компания, которая занимает свой сегмент в производстве станка, она делает его идеально, — объясняет Денис Иванов, исполнительный директор компании Lasercut (официальный дилер компании Wattsan). — Технологически сложные моменты снимаются с завода, и их берут на себя один-два игрока на рынке, позволяя развиваться всем одновременно».

 

Это напоминает историю швейцарских часов, чье знаменитое качество основывалось на своеобразной экосистеме специализированных поставщиков: одни цеха делали только пружины, другие — другие определенные шестеренки, третьи — корпуса, а известные бренды собирали из этих совершенных компонентов готовый продукт. Так и в Китае: одни компании стали мировыми лидерами по производству волоконных источников, другие — по системам ЧПУ, третьи — по интеграции и сборке конечных станков.
Эта «раздельная специализация» породила невероятную конкуренцию и скорость инноваций внутри страны, что в итоге вылилось и во внешнюю экспансию. Уже в 2021 году объем внутреннего рынка лазерного оборудования в Китае достиг 98,8 млрд юаней (около 14 млрд долларов по курсу того времени), демонстрируя колоссальный масштаб. Крупные компании с самого начала ориентировались не только на внутренний спрос, но и на глобальное лидерство, заключив стратегическое партнерство с IPG Photonics и быстро выйдя на международные выставки, такие как Hannover Messe.

Результат налицо: сегодня Китай — абсолютный лидер по количеству производимых и продаваемых станков. 

Но дело уже не только в количестве. Качество китайского оборудования растет стремительно, и теперь оно конкурирует с европейским не только ценой. «Китай сейчас и на рынке Европы очень сильно прирастает и очень сильно теснит в том числе европейских игроков», — утверждает эксперт Lasercut Денис Иванов.

Таким образом, история китайского успеха в лазерной отрасли — это не столько история копирования, сколько история параллельного развития, построенного на децентрализованной и гиперконкурентной модели индустрии.

 

Гонка киловатт

 

Если в начале своего пути лазерная резка удивляла самой возможностью резать металл светом, то сегодня она захватывает воображение невероятными скоростями и мощностями. Отрасль переживает настоящую «гонку киловатт». «Если мы оглянемся на шесть лет назад, то увидим на выставках полутора- и трехкиловаттные излучатели. Сейчас вы увидите и 20, и 30, и 60 киловатт», — отмечает Денис Иванов из Lasercut. Эта динамика впечатляет: если десять лет назад станок мощностью в 1 кВт считался передовым и резал сталь толщиной около 10 мм, то сегодня средний промышленный станок обладает мощностью 8–10 кВт и легко справляется с 40‑миллиметровым металлом, а китайские производители уже демонстрируют опытные образцы мощностью до 120 кВт.

 

Однако «больше» в этой гонке означает не только «толще», но и «быстрее». Современные машины, в том числе российского производства, разгоняются с ускорением более 5G, а их скорость перемещения превышает 300 метров в минуту. «Рост идет в сторону увеличения мощности и скорости: больше мощность — больше скорость, в итоге — больше производительность», — констатирует  Виктор Евстигнеев, руководитель отдела разработок Lasercut.

 

Но завтрашний день — не только за безудержным ростом параметров. «Скорее всего, непрерывный рост мощности излучателей ­все-таки прекратится просто в силу того, что это уже не особенно нужно, — прогнозирует Андрей Тяжлов из «Юнимаша». Мы считаем что дальше будет развитие самой технологии резки, более тонкое понимание химии и термодинамики происходящих процессов, усложнение режимов резки и контроля процесса реза. Кроме того будет увеличение возможностей ЧПУ в части автоматизации и удобства работы».
Скорее всего, будет увеличиваться размер раскройного поля станков. Возможно, через десять лет рабочее поле 3 на 10 метров и не станет стандартом, но станки с раскройным полем 12 и более метров будут значительно распространеннее, чем сейчас, — считают российские инженеры, а это откроет новые возможности для судостроения и аэрокосмической отрасли.

 

Денис Иванов, исполняющий директор Lasercut видит будущий прогресс технологии в улучшении ее оптических характеристик. «Дальше он уйдет в качество источника. Будет тоньше луч. Более тонкий и стабильный луч обеспечит еще более аккуратный рез с минимальной зоной термического влияния».

 

Будущее лежит и за гибридизацией, когда лазер объединяется с другими технологиями для преодоления ранее недоступных барьеров. «Третье направление, куда начали развиваться, — это гибрид лазера с газовой резкой», — говорит представитель HL. Подача газа, разогревающего металл перед лучом, позволяет качественно резать стали толщиной 150–200 мм, что совсем недавно было эксклюзивной областью газовых резаков. Параллельно будут расти и размеры самих станков.

 

Но самое интересное — это взрывное расширение сфер применения самой лазерной технологии, которая давно переросла рамки только резки. Лазерная сварка обеспечивает невиданную прочность швов в автомобилестроении, лазерная очистка бережно снимает краску с исторических памятников, не повреждая основу, а лазерные маркеры штампуют QR-коды и серийные номера на всем — от медицинских имплантов до корпусов смартфонов. «Лазерная чистка может сделать то, чего мы раньше вообще ничем не могли сделать», — рассказывает Денис Иванов из Lasercut. Технология проникла в медицину, легкую промышленность, искусство и даже в быт: маломощные настольные лазерные граверы для хобби или маркировки уже стали привычным товаром в онлайн-­магазинах. 
Таким образом, лазерная индустрия движется сразу по нескольким стратегическим направлениям. На одном фланге идет «гонка киловатт» за рекордами мощности и скорости для тяжелой промышленности, на другом — борьба за точность и универсальность для высокотехнологичных производств, а на третьем — активная колонизация всё новых и новых областей, где луч заменяет кисть, иглу, фрезу или химический реактив. Революция, начавшаяся с волоконного лазера, далека от завершения.

 

 

 

 

Вездесущий лазер

 

Резка металла — это лишь самое известное промышленное применение лазерной технологии.
В современном машиностроении лазер делает намного больше, чем принято думать:

Лазерная сварка. Позволяет создавать сверхпрочные, точные и эстетичные швы с минимальной деформацией детали. Особенно перспективна гибридная лазерная сварка (лазер + дуга), сочетающая глубину провара и скорость.

Аддитивные технологии (3D-печать металлом). Здесь лазер используется для послойного сплавления металлического порошка, позволяя создавать детали невероятно сложных форм, которые невозможно получить литьем или механической обработкой (например, полые структуры с внутренними каналами охлаждения). Российские компании уже осваивают это направление.

Лазерная наплавка и упрочнение. Нанесение износостойких покрытий на кромки инструментов, ремонт дорогостоящих деталей (валков, штампов).

Лазерная очистка. Бесконтактное и экологичное удаление краски, ржавчины, окалины с поверхностей любой сложности.

Лазерная гравировка и маркировка. Нанесение несмываемых серийных номеров, QR-кодов, логотипов.

 

Но и это еще не все. Вот чего еще ждут специалисты от лазера:

Рост мощности для аддитивных технологий — увеличение скорости и объема печати.

Зеленые лазеры — лазеры с длиной волны, идеально поглощаемой медью и другими цветными металлами, что решит проблему их обработки.

Ультракороткоимпульсные лазеры — для сверхточной (микронной) обработки без теплового воздействия на материал — в микроэлектронике и медицине.

Интеграция с ИИ и робототехникой — создание полностью автономных роботизированных ячеек, где лазерная головка «видит» деталь и адаптирует программу обработки в реальном времени.

 

 

 

Плохо или нормально?

 

 

Ситуация на российском рынке лазерных станков сегодня — это сложный парадокс, где стратегические риски сталкиваются с жесткими экономическими реалиями. Цифры говорят сами за себя: «Собственное производство — это меньше, чем 5%. Всё остальное — это экспорт, в основном китайский», — делится оценкой представитель компании «Морсвязьавтоматика». «Доля отечественных станков составляет незначительный процент от объема рынка, и здесь есть большое пространство для работы». Есть ряд компаний, которые в обход зарубежных санкций завозят через параллельный импорт европейкие или японские станки, замечает собеседник, но тут же оговаривается, что в случае с европейским оборудованием велик риск дистанционной блокировки ЧПУ производителем.
Стратегическая опасность такой зависимости очевидна.

 

«В текущей ситуации безусловно надо развивать собственные технологии. Но при этом они должны быть на достойном мировом уровне, как бы ни было сложно этого добиваться. Мы прикладываем много усилий, чтобы российский рынок не отставал, а наоборот становился лидером по качеству и глубине применения лазерного раскроя в самых разных отраслях. Мы уверены в нашем партнере, с которым последовательно и успешно работаем с 2016 года, и рассматриваем это сотрудничество как надежное и стратегически важное», — говорит Александр Шумский, руководитель отдела продаж компании HL. 

 

Очевидно, что попытка резко перекрыть импортный поток станет катастрофой для тысяч промышленных предприятий. Без доступных китайских станков малый и средний бизнес лишится ключевого инструмента повышения производительности. 
Государство пытается исправить дисбаланс через гранты и субсидии. «Со стороны государства меры поддержки предпринимаются: много грантов, финансирования в этой области, государство помогает компаниям-­производителям на территории России, помогает с выставками», — отмечает представитель Lasercut Денис Иванов. Отечественные производители развивают уникальные компетенции, вплоть до собственного производства оптических головок, ЧПУ и линейных двигателей, достигая локализации свыше 80%. Но экспансии китайского станочного оборудования помогает то, что в КНР широко развита система господдержки экспорта, которая через частичную компенсацию оплаченных налогов стимулирует китайских производителей ставить низкие цены на экспортируемое оборудование.
Таким образом, ответ на вопрос «плохо или нормально?» неоднозначен. С точки зрения технологического суверенитета и безопасности — ситуация тревожная. С точки зрения выживания широкого круга промышленных предприятий в текущих экономических условиях — массовый импорт дешевого оборудования стал вынужденной нормой. Государственная поддержка есть, но изменить правила игры, заданные глобальным рынком, ей еще только предстоит. 

 

Фото с производства: компания «КурганСтальМост»

 

Экономика лазера

 

 

Конъюнктура рынка лазерного оборудования сегодня — точный барометр инвестиционного климата в промышленности. Если несколько лет назад продажи поддерживались госпрограммами, то сейчас отрасль переживает ощутимое падение. Александр Шумский из HL делится наблюдениями: «В последние два года продажи очень сильно просели, даже рядового оборудования, которое нужно всем во всех отраслях промышленности. Оно сильно меньше стало продаваться». Причина — в переориентации бюджетных потоков: «Два года их в основном выделяют на оборонку».

 

Ситуацию усугубляет дороговизна заемных средств. В таких условиях даже агрессивные маркетинговые условия от импортеров, предлагающих «первоначальный взнос 0%», становятся решающим аргументом для выбора в пользу китайского станка, а не более дорогого отечественного или европейского.

 

Рынок четко структурирован по ценам. Снизу его формирует «нижний психологический порог» в 2,5–3,5 млн руб­лей за станок с 3‑киловаттным источником. Оборудование дешевле этого порога, как правило, имеет серьезные проблемы с кинематикой, точностью и ремонтопригодностью. Верхняя граница практически отсутствует: комплексы с мощными излучателями, автоматикой и защитой могут стоить сотни миллионов руб­лей. Однако основная конкурентная борьба сегодня идет именно в среднем и бюджетном сегменте. Здесь китайские производители демонстрируют подавляющее преимущество, предлагая готовые решения «со склада» с быстрым запуском. 

 

Для отечественных производителей это создает двой­ное давление: с одной стороны, отсутствие доступа к дешевой компонентной базе и масштабной господдержке экспорта, как в Китае, с другой — сжатый внутренний спрос из-за высокой стоимости кредита. В результате экономическая логика заставляет большинство покупателей делать выбор в пользу импорта, что еще больше укрепляет рыночную долю зарубежных, в первую очередь китайских, поставщиков, отодвигая задачу импортозамещения на неопределенную перспективу.

 

Фото с производства: компания «Неон Арт»

 

 

Не железкой единой

 

 

Современный лазерный станок — это уже не просто портал, рама и излучатель. Как отмечают специалисты, ключевым «мозгом» машины сегодня становится ее программное обеспечение. Изменения здесь происходят не раз в год, а практически каждый квартал. «Появляются новые системы, которые помогают пользователю лучше использовать все возможности и весь потенциал станка», — поясняет Денис Иванов, исполнительный директор компании Lasercut.

 

Это развитие уже давно вышло за рамки простых обновлений. «ПО позволяет не просто увеличить мощность и резать чуть-чуть быстрее. Оно позволяет резать металл более эффективно». Сложные функции, такие как резка под углом для создания фаски, стали доступными именно благодаря колоссальной работе программистов, превратившись из экзотики в рабочий инструмент. И инновации появляются постоянно. «Несколько недель назад компания Boci презентовала систему, которая позволяет определять степень износа сопла или оптики», — приводит пример эксперт Lasercut  Денис Иванов. Вместо простого таймера, который срабатывает по времени, система теперь в реальном времени анализирует состояние компонента. Или вот еще одна революция для цеха: «Очень простой в использовании стала система определения местоположения листа. Раньше люди делали специальные кондукторы, которые довольно долго находили точку "ноль". Сейчас можно расположить лист на рабочем поле, и станок сам ее находит». Так сложные рутинные операции уходят в прошлое, уступая место интеллектуальной автоматизации, которая не только повышает точность, но и экономит в буквальном смысле очень дорогое рабочее время оператора.

 

Фото с производства: компания Lasercut

 

 

Всё проще и проще?

 

 

Внедрение умных систем порождает интересный парадокс: станки становятся технологически сложнее, а управление ими — проще. «Металлорежущие станки становятся более понятными. Как бы ни хотел ­какой-то поставщик продать пусконаладку или обучение, не стоит здесь обнадеживаться, потому что станки становятся проще», — советует руководитель отдела разработок Lasercut Виктор Евстигнеев. Благодаря проработанному интерфейсу и автоматизации сегодня для работы с оборудованием не требуется многолетний опыт, как у сварщика или фрезеровщика.

 

В малом бизнесе, где один человек часто выступает и технологом, и оператором, требования к нему высоки, но на крупных производствах, где процессы разделены, достаточно четко следовать регламенту. «Программы становятся более понятными, и в них легче работать. Сейчас начать работу оператору проще», — резюмируют в Lasercut.

 

Однако эта кажущаяся простота не отменяет острой нехватки грамотных кадров. «Иногда программное обеспечение позволяет получить от станка больше, раскрыть его потенциал, но мы очень часто видим, что люди этим не пользуются», — признаются в Lasercut. Это приводит к парадоксальной ситуации: «Вы можете поставить более мощный излучатель или более быстрый станок, но при этом оператор режет на скорости в два раза ниже, чем позволяет этот станок». Таким образом, технология снижает порог входа, но не отменяет необходимости в системном подходе к подготовке персонала, без которого самый совершенный станок останется нераскрытым ресурсом.

 

 

От наружной рекламы до судостроения... 

Истории игроков на рынке лазерного оборудования часто не укладываются в привычные схемы наукоемкого стартапа или государственного проекта.

Одна из необычных историй — генезис компании СТМ. Поставками импортного оборудования она занялась еще при позднем СССР. Но не для металлообрабатывающей промышленности, а для наружной рекламы. Фирма ввозила в Россию плоттеры, фрезеры, другое оборудование для изготовления вывесок и щитов. Многие из этих устройств очень похожи на станки для лазерной резки: рабочий стол, портал над ним, программное управление. Оставалось только дождаться появления лазерной режущей головки и превратиться из пионера рекламной индустрии в крупного поставщика лазерных станков.

«Морсвязьавтоматика» (Юнимаш) к статусу ведущего российского производителя лазерных станков пришла иным путем. Компания, которая занималась производством судовых приборов, в 2008 году приняла решение строить лазерные и плазменные раскройные комплексы. Первоначально — для того, чтобы закрыть собственные потребности в резке. При этом сразу был взят курс на максимальную локализацию всех узлов станка. Если для первых машин применялась только крупноузловая сборка из сторонних комплектующих, то далее всё больше ключевых узлов производилось самостоятельно. На текущий день компания самостоятельно производит станины, линейные двигатели, оптические головки, чилеры, управляющую электронику, порталы и прочие элементы. Локализация станков лазерной резки «Юнимаш» превышает 80%.
Начиная уже с первого поколения станков было разработано собственное программное обеспечение, которое к сегодняшнему дню превратилось в мощный управляющий комплекс, позволяющий не только управлять станками, но и полностью интегрировать станки в цифровую экосистему предприятия, работать в концепции «Индустрия 4.0» или «Цифровая верфь».

 

 

Будущее уже здесь

 

 

Лазерная технология, начав свой путь в промышленных цехах, уверенно выходит за их пределы, стремительно дешевея и проникая в новые сферы. Драйвером этого процесса стало удешевление маломощного оборудования по мере роста мощностей промышленных систем. Самый яркий пример — лазерные маркеры. «Примерно девять лет назад они были достаточно дороги и недоступны для малого и среднего бизнеса. Сейчас этот аппарат можно купить практически в супермаркете, — рассказывает Денис Иванов. — Они нашли применение в маркировке всего: от колес и инструментов до сувенирной продукции. Маломощные лазерные станки с невысокой стоимостью на бытовой уровень вполне себе уже вошли». Речь идет о компактных гравировальных и режущих станках для мастерских, хобби-­центров и малого бизнеса, работающих с деревом, пластиком, кожей.

 

Но и это не предел. «Помимо волоконных на рынок выходят и другие типы лазеров: диодные лазеры, которые достаточно дешевые и хорошо подходят для быта, ультрафиолетовые и другие», — рассказывает эксперт Lasercut. Они открывают новые возможности — от деликатной гравировки до специализированных задач в ювелирном деле или электронике. Таким образом, лазер перестает быть символом только индустрии. Он превращается в доступный универсальный цифровой инструмент, который продолжает завоевывать новые территории — от небольшой мастерской до домашнего хобби, доказывая, что будущее лазерных технологий уже не за горами, а часть его — уже здесь, среди нас.
 

Для иллюстрации статьи использованы материалы компаний HL и Lasercut.
Фото на заглавной странице тематического блока — Алексей Романов.

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 1-2026