В рамках Национального металлообрабатывающего форума 7 октября состоялась конференция, посвященная ключевым вопросам развития станкостроения. 

 

 

Модератор сессии Дмитрий Михайлов, коммерческий директор ООО «Измерительные технологии», обозначил центральную тему — поиск путей перехода от импортозависимости к созданию собственных производственных цепочек. Несмотря на регулярное обсуждение, темы станкостроения и локализации являются индикатором способности государства к самостоятельному развитию в условиях ежегодно меняющихся вызовов и формирования нового рынка.
Главной темой сессии стал поиск ответа на вопрос, способна ли Россия производить то, что раньше покупалось за рубежом. Шильдик «Сделано в России» часто скрывает разный путь компании — от полного цикла до простой сборки или наклейки этикетки, и именно пройденный путь показывает реальные компетенции.

 

В ходе обсуждения текущей ситуации были приведены данные по импорту станков. После некоторого снижения в начале 2022 года в 2024 году доля импорта, по данным ведомств, превысила 98%, что связано с неспособностью отечественных производителей в короткие сроки закрыть возросший объем рыночного спроса. В качестве ключевой меры ответа на этот вызов с 1 января 2025 года вступило в силу постановление правительства № 1875, устанавливающее национальный режим в закупках. Это постановление кардинально меняет правила игры, делая локализацию не вопросом выбора, а необходимостью, и ставит перед отраслью новый вызов: кто быстрее выстроит эффективную производственную цепочку.

 

На примере компании «Измерительные решения» был представлен анализ барьеров, которые необходимо преодолеть при переходе от продаж к производству. Речь шла о юридических сложностях, связанных с получением статуса отечественного производителя, технологических трудностях в поиске надежных поставщиков комплектующих, рыночных рисках меняющегося спроса и внутренних психологических барьерах, связанных со сменой бизнес-­модели. В качестве путей для преодоления этих вызовов были обозначены кооперация и партнерство, развитие контрактного производства, перенос лучших импортных практик и целевые инвестиции в развитие поставщиков.

 

 

 

В свою очередь Татьяна Крепышева, коммерческий директор ООО «Вебер Комеханикс», поделилась опытом развития самарского филиала компании, который начал деятельность со склада и поставок оборудования, а затем приступил к развитию собственного производства. Главной силой компании Татьяна считает команду опытных инженеров, способных реализовывать проекты с участием российских производителей, что особенно актуально в условиях дефицита кадров.

 

Опыт интеграции компании касается в основном оснастки для иностранных станков, в то время как коллаборация с российскими станкостроителями пока не была реализована. В качестве примера сложного проекта был приведен пример поставки станков глубокого сверления, где для достижения необходимых точностных характеристик потребовалась совместная работа российских инженеров с заводом-­изготовителем в Китае. Проект длился около полутора лет. Относительно дальнейших планов по локализации ведутся переговоры о создании совместных предприятий с китайскими партнерами для локализации производства фрезерных и токарных станков, однако конкретных решений на этот счет пока не принято.

 

 

 

Следующим выступил Артем Губин, генеральный директор ООО «ПТЦ «Вектор». Компания занимается производством вакуумных столов для металлообработки и оснастки для измерительных машин.
Было отмечено, что компания не только локализовала производство, но и разработала собственные запатентованные решения для технологии вакуумного крепления деталей при фрезерной обработке.
В качестве примера был продемонстрирован проект — вакуумный стол длиной 12 метров с функцией воздушной подушки, разработанный для портального фрезерного центра на одном из авиастроительных заводов. Вакуумные столы для авиации — это всегда специализированная разработка, в то же время компания выпускает и стандартную линейку продукции для приборостроительных предприятий.
Особое внимание было уделено уникальной разработке — замораживающему столу для крепления сотового наполнителя методом примораживания на слое льда. Этот стол был спроектирован и изготовлен полностью на производственной площадке компании, и заказчик отметил, что его параметры работы на сегодняшний день превышают характеристики немецкого аналога.

 

Компания с 2012 года прошла путь от статуса официального партнера немецкой фирмы Horst Witte до создания собственного инжинирингового центра в 2015 году и организации собственного производства в 2018 году. К 2022 году, когда сотрудничество с немецким партнером было официально прекращено, компания уже имела собственную усовершенствованную линейку продукции, в которую вошел лучший европейский опыт и собственные запатентованные разработки. Это позволило практически без потерь перейти к полной самостоятельности.
В части оснастки для измерительных машин (КИМ) компания постепенно входила на рынок до 2022 года, а с 2022 года начала производить аналогичный продукт, так как немецкие решения были достаточно хороши и требовали лишь незначительных улучшений. Таким образом, за период с 2012 по 2022 год ПТЦ «Вектор» прошел путь от торгового партнера до самостоятельного производителя с собственным инжиниринговым центром и производственной базой, развивая и расширяя ассортимент продукции.
В 2023 году компания ООО «ПТЦ Вектор» успешно прошла аттестацию и получила международный сертификат качества ИСО 9001, а сейчас внедряет инструменты бережливого производства.
Докладчиком были сформулированы три ключевых фактора для успешного перехода от импорта к производству. Во-первых, бескомпромиссное внимание к качеству продукции. Во-вторых, обязательное использование всех доступных мер государственной поддержки. В-третьих, готовность двигаться вперед, инвестируя в разработки и новые направления.

 

 

 

Владимир Ревзин, коммерческий директор инженерного центра «Пумори», отметил, что его компания занимается разработкой и производством зажимной оснастки и вспомогательного инструмента для металлообработки более 30 лет. Будучи разработчиком и производителем, компания изначально не задумывалась о формальном подтверждении статуса российского производителя, однако новые условия потребовали прохождения этой процедуры. Процесс получения необходимых документов по постановлению № 719 для пяти позиций инструмента занял два года, и теперь компания столкнулась с задачей пройти аналогичную процедуру для нескольких тысяч других наименований.

 

 

Также был представлен опыт сотрудничества с японской станкостроительной корпорацией, интересы которой компания представляла в России на протяжении более 20 лет. После ухода японского партнера с рынка компания столкнулась с необходимостью самостоятельной поддержки поставленного оборудования. Еще в 2008 году был инициирован вопрос о локализации производства станков в России, но тогда был получен отказ. Однако к 2010 году соглашение было достигнуто, и после обучения сотрудников с 2013 года компания начала сборку станков на территории РФ, постепенно увеличивая уровень локализации до 60%. После закрытия проекта в 2022 году, чтобы не потерять накопленные компетенции, компания приняла решение о создании собственного станка.
Создание станка — это сложный интегральный процесс, который не сводится к простому реверс-­инжинирингу и копированию деталей. Разработка собственного станка с полным комплектом конструкторской документации заняла значительное время и потребовала крупных инвестиций. В созданной модели большинство узлов, включая чугунные детали и систему ЧПУ, являются российскими, за исключением шпинделя, шариковинтовых пар и револьверной головки, которые закупаются за рубежом. В текущих рыночных условиях финансирование проекта приостановлено, и компания планирует проходить процедуру подтверждения статуса производителя для этого станка.

 

Были приведены результаты маркетинговых исследований рынка. Годовой рынок потребления для станков данного типа в России составляет около 2,5 тысяч штук, причем обеспечен он отечественным производством лишь на 9% в штучном выражении. Опрос посетителей на выставке «Металлообработка» показал потенциальный спрос на несколько десятков станков в год, однако этой величины недостаточно для уверенного запуска серийного производства.
Особое внимание было уделено анализу государственных программ развития станкостроения, в которых заложены значительные объемы выпуска станков к 2030 году. Были высказаны сомнения в возможности освоения таких объемов внутренним рынком, приведены для сравнения исторические данные о производстве станков в СССР и оценках докризисного рынка. В связи с этим было предложено рассмотреть меру поддержки, при которой государство, предоставляя финансирование на развитие производства, параллельно брало бы на себя обязательства по гарантированной закупке части выпущенной продукции, например, через механизм госзаказа. Это помогло бы производителям нивелировать риски, связанные с более высокой себестоимостью отечественной продукции по сравнению с импортом и неопределенностью рыночного спроса.

 

 

 

По мнению Александра Добкеса, генерального директора ООО «Полимет-­Сервис», для развития высокотехнологичных производств, таких как станкостроение и производство инструмента, недостаточно только финансовых ресурсов. Ключевыми элементами являются люди с соответствующими компетенциями и качественная инфраструктура. Опыт входа в производство металлорежущего инструмента из монолитного твердого сплава был осуществлен не с нуля, а через приобретение действующей компании с двадцатилетним опытом и сложившейся командой. Этот подход, совмещенный с привлечением иностранного эксперта для передачи производственной культуры, позволил создать эффективное производство.

 

Были обозначены высокие барьеры входа в отрасль, связанные со стоимостью и сложностью необходимого оборудования, например, шлифовальных станков. При планировании подобных проектов необходимо трезво оценивать объемы инвестиций и технологические риски.
Относительно конкуренции с китайскими производителями стандартного инструмента Александр Сергеевич отметил, что конкурировать только по цене практически невозможно и в целом нецелесообразно. В качестве преимуществ были названы качество продукции, скорость поставки и разработки специального инструмента под задачи конкретных клиентов. При этом была поддержана идея необходимости защиты интересов отечественных производителей со стороны государства.
Касаясь вопроса применения постановлений № 719 и № 1875, на данный момент компания не ощущает практической пользы от этих мер. Основной проблемой назван крайне долгий срок согласования и внесения продукции в реестр российских производителей. При наличии у компании десятков тысяч наименований продукции процесс внесения даже первых 52 позиций занял значительное время, что является серьезной недоработкой в системе поддержки.

 

 

 

Александр Бучинский, генеральный директор ООО «НПП «Грань», сообщил, что компания прошла путь от контрактного производства деталей для авиации к разработке и производству собственных систем автоматизации — зажимных палет и манипуляторов для перемещения оснастки. 

 

Основной задачей является повышение производительности оборудования за счет сокращения непродуктивных простоев, связанных с наладкой инструмента, установкой заготовок и измерениями.
Внутренний анализ показал, что станки работали продуктивно около 3,5 тысяч часов в год, тогда как на ведущих европейских предприятиях этот показатель достигает 7 тысяч часов. В качестве решения компания последовательно выносила вспомогательные операции за пределы станков: сначала была организована централизованная наладка инструмента в специальном помещении, что дало прирост в 20–25% и увеличило время работы до 4 тысяч часов. Следующим шагом стало внедрение собственных палетных систем, позволяющих быстро менять заготовки, и манипуляторов для их перемещения, что позволило приблизиться к 5,5–6 тысячам продуктивных часов.

 

Автоматизация была обозначена как многоступенчатый процесс, где ключевым первым шагом является стандартизация всех элементов — инструмента, оснастки и процессов. Только после этого интеграция роботов становится органичным и эффективным шагом. Созданные компанией решения позволяют перейти от модели «один человек — один станок» к обслуживанию 4–5 станков одним оператором, что особенно актуально в условиях дефицита кадров. Эти системы являются доступной альтернативой дорогостоящим станкам со встроенными палетными системами и могут быть внедрены на площадях, не приспособленных для полноценных роботизированных ячеек.
Переход к безлюдным технологиям — это пока отдаленная перспектива, и текущая задача — автоматизация рутинного труда. Несмотря на то, что зарубежные конкуренты проходили этот путь десятилетиями, российские компании, опираясь на уже накопленный опыт, смогут пройти его значительно быстрее.

 

 

 

И еще один доклад затронул тему обеспечения развития и масштабирования производственных компаний. Антон Харитонов, региональный директор управляющей компании «Элма Групп», рассказал, что компания занимается созданием высокотехнологичных объектов коммерческой недвижимости: технопарков, бизнес-­парков и индустриальных парков. Портфель ее насчитывает 1 миллион квадратных метров площадей, 93% из которых — индустриальные объекты.

 

Докладчик заострил внимание на роли инфраструктуры как ключевого элемента, способного либо ускорить, либо затормозить развитие бизнеса. Компания предоставляет готовую экосреду, которая помогает избежать многих трудностей, особенно на этапе масштабирования. Резидентам доступны меры поддержки, включая гранты, субсидии, льготное кредитование, а также федеральные инструменты, такие как региональные и специальные инвестиционные проекты (РИПы и СПИКи), и промышленная ипотека. Основная задача управляющей компании — быть «трамплином» между бизнесом и государством.

 

Отдельным направлением работы является активный маркетинг продуктов самих резидентов. Компания помогает стартапам и производителям, которые сталкиваются с трудностями при продвижении своей продукции, участвуя в выставках, организуя выездные мероприятия и привлекая федеральные и региональные СМИ.

 

Компания не оценивает резидентов по принципу «достоин/не достоин», а ориентируется на соответствие заявленным критериям для получения конкретных видов льгот и поддержки. Поддержка является постоянной. Для решения кадровой проблемы компания сотрудничает с вузами и ссузами, помогает резидентам с заключением целевых договоров и организацией шаттлов. Поощряется открытый диалог и сотрудничество между резидентами, работающими в одной сфере, что стимулирует развитие качества продукции.

 

 

Таким образом, в ходе конференции были подняты ключевые для отрасли темы: сложности локализации производства, бюрократические барьеры, работа в условиях возросшей конкуренции и проблема сохранения качества продукции. Несмотря на эти вызовы, представленные кейсы показывают, что российская промышленность адаптируется к новым условиям.

 

Вынужденное сокращение зависимости от внешних партнеров и точек сбыта заставило компании мобилизовать внутренние ресурсы и искать точки роста внутри страны. Благодаря национальным проектам и мерам государственной поддержки, пусть и не всегда идеально отлаженным, происходит перестройка подходов к производству. 

 

Отрасль демонстрирует потенциал для развития в режиме большей автономности, активно осваивая собственные разработки и налаживая кооперационные цепочки. Этот сложный период стал катализатором для создания задела на будущее, закладывая основы для более самодостаточного и устойчивого развития российского станкостроения.

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 7-2025