Крановые колеса — очередное направление, которое завод «Металл Сервис» освоил, и может выполнять как штучные, так и серийные заказы (рис. 1).

 

Рис. 1.

 

 

Основным документом, регламентирующим параметры и качество крановых колес, является ГОСТ 28648‑90. Колеса в зависимости от назначения и типа крана бывают одноребордные и двухребордные.

 

Основными размерами колес являются диаметр поверхности катания, ширина ступицы и диаметр отверстия вала, а также в зависимости от привода колеса отличаются способом соединения с валом, по прессовой посадке или соединение шпоночное.

 

На данный момент наш завод имеет возможность изготавливать одноребордные колеса всех размеров и двухребордные колеса диаметром поверхности катания не более 710 мм (табл. 1).

 

 

Процесс изготовления начинается с литья заготовки колеса по методу ХТС (рис. 2). Для этого под каждый размер и тип колес разрабатывается и изготавливается своя модельная оснастка. В них формуются полуформы, верхняя и нижняя. Они представляют собой массивные изделия из специальных кварцевых песков с добавлением связующих веществ, таких как смола и отвердитель. Соединяясь, верхняя и нижняя часть образуют полость по форме заготовки колеса, в которую заливается жидкий металл.

 

 

Рис. 2.

 

Предварительное проектирование модельной оснастки и вариантов литниковой системы в САПР позволяет найти оптимальные размеры элементов форм с точки зрения усадки металла, а моделирование литниковой системы позволяет подобрать оптимальный вариант с точки зрения кристаллизации металла. Математическое моделирование позволяет экономить время и средства (рис. 3).

 

 

Рис. 3.

 

Подготовка жидкой стали и заливка форм заготовок — это следующий этап производства заготовок. На этом этапе важно подготовить сталь требуемой марки с заданными характеристиками. Для крановых колес эти параметры устанавливает ГОСТ 14959. Для определения химического состава из ковша печи берется проба расплавленного металла и делается спектральный анализ сплава. При необходимости сплав корректируется. Также подготавливаются образцы-­свидетели для дальнейших измерений качества.

 

Отлитые заготовки колес обязательно отжигают в печах (рис. 4), где снимаются внутренние напряжения стали после кристаллизации и снижается твердость до величин, удобных при механической обработке. Для этой процедуры имеются печи для отжига с выкатными подами размером 800×900×2500 мм.

 

Рис. 4.

 

Механическая обработка включает в себя предварительную обдирку и подготовку баз (рис. 5). Для этого используем карусельный станок 1516 с ЧПУ, сверление и расточку ступичного отверстия, обработку поверхностей качения колеса и реборд производим на универсальных станках 16к40. При этом ступичное отверстие делается с припуском. В данный момент станочный парк расширяется, и в ближайшем будущем механическая обработка будет осуществляться на обрабатывающих центрах с диаметром обработки до 800 мм.

 

 

Рис. 5. 

 

Далее следует термическая обработка — закалка и отпуск. Эти операции производятся в печах с размером выкатного пода 800×2000 мм. Совместно с колесами термическую обработку проходят и образцы-свидетели, которые были изготовлены еще на этапе отливки колес. При помощи этих образцов определяются механические свой­ства металла. Для этого в лаборатории используем разрывную машину, на ней определяются следующие параметры:
σв    — предел кратковременной прочности, МПа,
σT    — предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа,
δ5    — относительное удлинение при разрыве, %,
ψ    — относительное сужение, %,
KCU    — ударная вязкость, кДж / м².

 

Также определяется твердость. ГОСТ 28648‑90 регламентирует твердость в пределах 320–390 HB для реборд и поверхности катания. В арсенале ООО «Металл Сервис» имеется несколько типов твердомеров: ультразвуковые портативные устройства, они позволяют производить экспресс-измерения непосредственно на детали, и стационарные цеховые и лабораторные устройства. Они более точные и требуют подготовки образцов.

 

Далее снова механическая обработка. Растачиваем отверстие в чистовой размер и делаем припуск либо для прессовой посадки ведомых колес, либо под посадку на шпонку ведущих колес. Шпонпаз вырезаем на электро-эррозионном станке. Стол нашего станка позволяет устанавливать детали размером до 1200×800 и высотой до 300 мм. Колеса готовы к сборке с валами, для чего используем гидравлический пресс с усилием 600 т. Валы для колес также изготавливаются на нашем предприятии.

 

Покраска, консервирование и упаковка завершают процесс изготовления крановых колес.

 

Максимальные сроки на изготовление ваших колес — до 30 дней.

 

Также имеем возможность предложить изготовить для вас обводные блоки, шкивы тормозные, муфты для редукторов, валы и буксы и другие детали для кранов (рис. 6).

 

 

Рис. 6.

 

 

Специалисты завода ООО «Металл Сервис» готовы выполнить ваши заказы, более подробно о нашей компании и спектре предоставляемых услуг можно узнать на нашем сайте mc24.ru.

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 2-2025