Введение

 

Основными недостатками технологий построения изделий методом селективного послойного плавления порошковых материалов лазерным лучом (СЛП) или пучком электронов (СЭЛП) является высокая шероховатость поверхности построенных изделий и относительно невысокая точность построения [1–4].

 

Так, в работах [2, 3] отмечается, что процесс аддитивного производства металлических изделий (АП) не отвечает высоким отраслевым требованиям в отношении шероховатости поверхности (Ra < 1 мкм и Rz < 20 мкм). 
В [4] отмечается, что из-за высокой шероховатости и других факторов погрешность размера изделия, построенного из сплава Ti‑6Al‑4V методом СЭЛП, в сечении, перпендикулярном направлению построения, может достигать 1 мм.

 

Кроме того, многие авторы отмечают наличие дефектов материала в изделиях аддитивного производства (АП), прежде всего пор, и формирование при их построении остаточных напряжений растяжения в поверхностных слоях [5, 6].

 

Эти факторы, прежде всего высокая шероховатость поверхности, приводят к заметному снижению ресурса изделий при циклическом изменении напряжений и большом числе циклов нагружения [7, 8].

 

В табл. 1, полученной на основании анализа опубликованных работ, представлены диапазоны изменения значений шероховатости, пористости материала и остаточных напряжений в нем для различных технологий аддитивного производства изделий из металлов и сплавов. Видно, что при использовании электронного пучка в качестве источника энергии, выделяемой в порошковой среде, высотный показатель шероховатости, Ra заметно выше, чем при использовании излучения лазера, соответственно 5–40 и 25–131 мкм. Параметр Rz при некоторых режимах СЭЛП достигает значений 300 мкм и более [10]. Установлено также, что снижение шероховатости поверхности заготовки АП за счет уменьшения среднего размера исходного порошка в условиях СЭЛП практически невозможно, в отличие от СЛП.

 

 

Дополнительная обработка заготовок АП

 

Для снижения пористости и остаточных напряжений используют постобработку, такую как отжиг или горячее изостатическое прессование (ГИП) [11]. Для повышения точности изготовления, уменьшения шероховатости и снижения тем самым влияния концентраторов напряжений на усталостную прочность изделий производят дополнительную обработку (additional processing) изделий АП до требований технической документации [2, 5, 12, 13]. Анализ этой проблемы [1] показывает, что ее невозможно решить только за счет оптимизации параметров процесса AM из-за его внутренней сложности. Следовательно, отмечают авторы, необходимы эффективные методы последующей обработки как наружных, так и труднодоступных внутренних поверхностей для повышения их качества.

 

Следует отметить, что, строго говоря, такая обработка не входит в состав постобработки, регламентированной ГОСТом [14], и, следовательно, ее применение автоматически переводит аддитивный процесс формообразования в аддитивно-­субтрактивный, частично нивелируя некоторые достоинства АП. Это приводит также к снижению технико-­экономических показателей технологий изготовления изделий АП [15, 16].

 

Аддитивно-­субтрактивный процесс доведения свой­ств заготовки АП до требований чертежа на готовое высокоточное изделие в общем случае включает в себя совокупность операций, основанных на различных методах и способах обработки. Правильный подбор и последовательность выполнения таких операций определяет себестоимость изготовления изделия и в конечном счете целесообразность применения заготовки АП.

 

Учитывая тот факт, что доработка заготовок АП может осуществляться с применением множества различных альтернативных технологий, задача нахождения наилучшей из них по выбранному критерию является актуальной, что подтверждается значительным числом исследований в этой области [12–13].

 

На рис. 1 представлены основные методы и технологии обработки, которые принципиально способны решить эту задачу. В табл. 2 приведен сравнительный анализ показателей уровня качества некоторых из этих технологий, а в табл. 3 представлены результаты анализа их влияния на свой­ства изделий.

 

Рис. 1. Основные методы и технологии дополнительной обработки заготовок АП

 

Несмотря на усредненный характер оценки, можно заметить, что каждая из приведенных технологий имеет свои преимущества и недостатки, поэтому для каждого изделия или группы изделий необходимо решать задачу выбора наилучшей технологии из множества вариантов-­альтернатив [18]. С этой целью определяют векторные показатели уровня качества сравниваемых технологий, Ei, которые представляются в виде кортежей вида
        
         Ei = < ei1, ei2, ...eik >, i = 1, 2…m                      (1),

где eij — единичные показатели уровня качества, 
j = 1, 2, …k, k — число значимых единичных показателей, m — мощность множества рассматриваемых альтернативных технологий.

 

Выбор наилучшего варианта осуществляют средствами многокритериальной оптимизации. В технологии машиностроения в большинстве случаев используют метод главного критерия, алгоритм применения которого хорошо апробирован. Однако при практическом нахождении наилучшего варианта технологического решения встречаются некоторые трудности, связанные с необходимостью использования достоверных данных о достигаемых технологических показателях при применении каждой из сравниваемых технологий. База данных возможностей технологий, представленных на рис. 1, только создается, поэтому ее расширение является актуальной задачей.

 

Анализ представленных данных показывает, что применение электрохимических технологий позволяет эффективно снижать шероховатость поверхности изделий АП и повышать их сопротивление усталости. Поэтому в ряде работ такие технологии рассматривают как конкурентоспособные [19]. Для формирования конечных свой­ств изделий АП могут применяться следующие субтрактивные технологии электрохимической обработки: электрохимическое полирование (ЭХП) [19], в том числе сухое полирование (СЭХП) [20] и электрохимическая размерная обработка (ЭХО), которые отличаются друг от друга условиями проведения электролиза и параметрами режима.

 

 

Электрохимическая размерная обработка

 

В отличие от электрохимического полирования, возможность применения технологии высокоскоростного анодного растворения в водных растворах минеральных солей при плотностях тока 10…200 А/см² для окончательной доводки изделий АП мало изучена. Так, в обзоре электрохимических процессов финишной обработки [21] диапазон плотностей тока выше 1 А/см² вообще не рассмотрен. Это связано с необходимостью применения в большинстве операций ЭХРО, выполняемых методом прямого копирования, специальной оснастки и инструмента, что повышает производственные затраты, особенно в условиях единичного и мелкосерийного производства [22]. Вместе с тем проблема отделки поверхности в технологиях ЭХРО успешно решалась [23, 24], а достигнутые результаты позволяют обсудить их применение для дополнительной обработки изделий (заготовок) АП.

 

В [25] предложен процесс электрохимической обработки (ЭХО), в котором используется солевой раствор для обработки внутренней поверхности, полученной с использованием АП. Его применение позволило снизить шероховатость поверхности (Sa) отверстия с прямолинейной осью с 14,2 до 6,2 мкм. Отмечается эффективность электрохимической обработки каналов с криволинейной осью в изделиях АП, которые трудно или невозможно обработать другими методами. В этой технологии используется гибкий катод, который совершает возвратно-­поступательное движение вдоль оси канала (рис. 2).

 

Рис. 2. Схема обработки канала с криволинейной осью

 

 

В качестве катода используют движущуюся в обрабатываемом отверстии проволоку диаметром 1,5 мм, отверстие имеет диаметр 3 мм и длину 10 мм. Такая конструкция позволяет использовать плотности тока 2–7 А/см².

 

В качестве электролита использовался раствор 10% NaNO₃ при 25°C. При обработке отверстий с непрямолинейной осью шероховатость Sa снизилась с 15,5 до 8,1 мкм. На рис. 3 представлены результаты моделирования распределения плотности тока в различных зонах на внутренней поверхности отверстия, которые указывают на более высокую плотность тока на частицах порошка с малым радиусом кривизны.

 

Рис. 3. Распределение плотности тока на внутренней поверхности изделия АП [25]
 

 

Аналогичная технологическая задача рассмотрена в [26]. Для деталей АП с внутренними каналами предложен новый процесс электрохимико-­механического комбинированного полирования (ЭМКП), в котором используется инструмент, состоящий из круга для грубого шлифования, круга для тонкого шлифования и катода. При ЭМКП электрохимическое растворение является доминирующим процессом, ответственным за удаление основного припуска, а механическое шлифование оказывает ограниченное влияние на потерю массы заготовки. При комбинированном воздействии остатки порошка удаляются грубым шлифовальным кругом, выступы трека растворяются электрохимически, а пассивная пленка, формирующаяся при электрохимической обработке, разрушается и удаляется кругом тонкого шлифования. 

 

Показано, что при обработке прямого внутреннего канала диаметром 30 мм поверхность значительно улучшается, а значения шероховатости Sa и Sq уменьшаются примерно на 71,2% и 68% соответственно. Изогнутый внутренний канал диаметром 18 мм также эффективно обрабатывается с использованием предлагаемого процесса ЭМКП. Кроме того, получаются гладкие поверхности прямых и криволинейных каналов меньшего диаметра — 5 и 9 мм, шероховатость, Sa которых снизилась с 15,9 и 18,2 мкм до 5 и 6 мкм соответственно.
В работе [27] обсуждается технология электрохимической обработки решетчатой структуры из сплава Inconel 718, внутренняя область которой малодоступна (рис. 4, а, б).

 

Равномерное снижение шероховатости поверхностей такой конструкции представляет собой сложную технологическую задачу с большими удельными ресурсозатратами при использовании иных методов обработки. При разработке технологии ЭХО созданы оснастка и пространственно сложные катоды-­инструменты, имеющие специальные штыри для проникновения в сердцевину решетчатого образца, а также отверстия для обеспечения циркуляции электролита внутри и вокруг него (рис. 5). Это позволило снять относительно равномерный припуск электрохимическим растворением по всей поверхности решетчатой конструкции с улучшением шероховатости поверхности (рис. 4, в). На рис. 6 представлены электронные микрофотографии, на которых виден характер изменения морфологии поверхности в результате ЭХО. Поверхностные агломерации исходного порошка полностью удалены, выравнивание исходной микрогеометрии значительно.

 

               а)                          б)                                            в)
Рис. 4. Решетчатая структура после построения и очистки (а), внутренняя поверхность до (б) и после (в) ЭХО

 

Рис. 5. Оснастка и инструмент для дополнительной обработки решетчатой конструкции

 

        а)                б)  
Рис. 6. Электронные микрофотографии внутренней поверхности решетки до (а) и после (б) ЭХО

 

 

Авторы [28] сформулировали технологическую задачу электрохимической доводки как достижение максимального выравнивания при минимальном снятом припуске и представили результаты экспериментальных исследований ЭХО с использованием биполярного тока, подтверждающих возможность ее решения. Показана возможность и оценена эффективность использования технологии электрофинишной биполярной обработки для доработки изделий АП из различных материалов АП (Ti‑6Al‑4V, Hast-­X, IN 718 и пр.) в электролитах на водной основе, не содержащих HF (табл. 4).

 

 

В [29] электрохимическая обработка (ЭХО) применена для чистовой обработки изделий аддитивного производства из сплава Inconel 718, полученных СЛП. Показано, что топография поверхности после ЭХО анизотропна, а шероховатость поверхности (Ra) уменьшается с увеличением плотности тока. С применением ECM были успешно получены такие конструктивные элементы изделий, как глубокие и мелкие отверстия, канавки и плоские поверхности, причем обработанные поверхности была гладкими, границы субзерен или следы треков не наблюдались (рис. 7).

 

Рис. 7. Канавка и плоское занижение, полученные в сплаве Ti-6Al-4V по технологии ЭХО

 

 

Авторы работы [30] считают, что электрохимическая полировка является одним из эффективных методов постобработки для уменьшения шероховатости поверхности. Ими исследован процесс полировки изделий из коррозионностойкой стали 316L, изготовленных селективным лазерным плавлением, в экологически чистом водном растворе NaNO3 при плотностях тока до 40 А/см².

 

Показано, что электрохимическое растворение поперечного сечения образца затруднено по отношению к продольному из-за меньшего размера зерен. Полированная поверхность имеет сетчатую структуру с выемками, а значения шероховатости поверхности значительно снижаются с увеличением общего количества электричества и плотности тока. Электрохимическая полировка при плотности тока 40 А/см² привела к максимальному в условиях эксперимента снижению шероховатости поверхности с минимальной потерей веса. Успешно отполированы и внутренние поверхности. Значения шероховатости уменьшились с 17,3 и 18,3 мкм до 2,4 и 2,6 мкм соответственно.

 

Таким образом, для решения задач отделочной обработки изделий АП в ряде случаев целесообразно использовать технологии высокоскоростного электрохимического растворения, обеспечивающие низкую технологическую себестоимость, в том числе за счет применения универсальных средств технологического оснащения.

 

К таким технологиям относятся, например, операции электрохимической струйной обработки (electrochemical jet maсhinging, EJM), исследованию и применению которых посвящено много работ [31–36]. В этой операции (СЭХО) при обработке пространственно ­сложных поверхностей используется метод построчного сканирования специального инструмента в виде струйной головки, через отверстие которой прокачивается электролит при давлении до 10 МПа (рис. 8а). Головка является универсальным инструментом со сменными насадками и устанавливается на шпиндель модернизированных или специально созданных станков на платформе многокоординатных фрезерных станков с ЧПУ. Малый диаметр рабочего торца насадки и высокая скорость прокачки электролита позволяют работать при высоких плотностях тока 200–400 А/см² и подачах 20…50 мм/мин.

 

По мнению авторов работы [31], для последующей обработки внешних и внутренних поверхностей металлических деталей аддитивного производства требуется простой, экономичный и бесконтактный подход к финишной обработке поверхности. Отмечается, что технология струйной электрохимической обработки отвечает этим требованиям. Ими проведены исследования этой технологии для обработки образцов из стали 316L, полученных методом СЛП. Максимальная высота пика и впадины поверхности после СЛП составляла 30,1 мкм и 41,6 мкм соответственно. После СЭХО эти значения были снижены до 13,3 мкм и 9,9 мкм соответственно, а среднее арифметическое значение шероховатости, Ra уменьшилось с 7,8 мкм до 3 мкм. Таким образом, значения параметров Rz max и Ra после электрохимической обработки снизились на 72% и 61% соответственно. Кроме того, после постобработки был удален слой оксидов и карбидов с поверхности построения, сформированный при изготовлении образцов. Авторами сделан вывод о том, что технология СЭХО благодаря своей простоте, универсальности, достаточно высокой производительности, относительно низкой технологической себестоимости, высокому качеству поверхностного слоя конкурентоспособна при доработке изделий АП. В [32] указывается на то, что электрохимическая струйная обработка включает в себя группу бесконтактных технологий, основанных на локализованных струях электролита и отличающихся отсутствием механического или термического воздействия на заготовку в процессе обработки. Эти технологии применяются, как для обработки поверхностей большой площади, так и для выборочного формообразования малоразмерных конструктивных элементов изделия путем электрохимического растворения или осаждения материала. В работе приведен обзор литературы, позволяющей оценить различные аспекты электрохимической струйной обработки, создать и объединить междисциплинарные направления исследований в этом кластере технологий. Сделана попытка сформировать новое понимание задач и предложить направление будущих исследований, чтобы расширить область применения этих технологий.

 

В работе [33] использовался электрод-­инструмент в виде сопла с диаметром рабочего торца 0,5 мм с продольной подачей 0,3–0,5 мм/с. Величина межэлектродного зазора составляла 0,4 мм, плотность тока 2…4 А/мм², в качестве электролита использовался водный раствор NaCl с концентрацией соли 2 моля/л. Авторы отмечают локализацию плотности тока вблизи рабочего торца инструмента (рис. 8б). Показано, что при подаче инструмента вдоль обрабатываемой поверхности формируется канавка со значительно меньшей шероховатостью донышка, а наложение таких канавок с соответствующим перекрытием позволяет получить поверхности в том числе сложноконтурные (рис. 8в). Получено, что шероховатость деталей из Ti6Al‑4V снижается от (Sq) значения 18,6 мм (в исходном состоянии) до 2,4 мм при быстрой чистовой обработке.

 

Рис. 8. Схема реализации технологии СЭХО (а), распределение плотности тока в рабочей зоне (б), канавка, полученная на криволинейной поверхности [33]

 

Установлено, что за счет электрофизической модификации межэлектродного зазора можно повысить точность электрохимической струйной обработки [34]. Это позволяет добиться разрешения элементов, сравнимого с другими методами структурирования поверхности, без тепловой нагрузки на поверхность. Показана возможность обработки сложных геометрических элементов с использованием технологии СЭХО. Установлено, что профилирование сопла может изменить распределение плотности тока за счет создания элементов фокусировки поля. Это позволяет манипулировать результирующим профилем получаемого паза. Установлено влияние наклона сопловой головки на результаты обработки (рис. 9).

 

                     а)                                             б)
Рис. 9. Схемы СЭХО, использованные в работе [34] 

 

 

В [35] исследовано влияние состава электролита на геометрические параметры обработанной лунки в титановом сплаве. Эксперименты проводились при постоянном токе 200 мА и постоянном времени обработки 10 с. Электролит прокачивали через сопло электрода диаметром 250 мкм с постоянной скоростью 6 мл/с в течение всего времени обработки. Начальный зазор — 0,5 мм, средняя плотность тока — 408 А/см². В работе использовались электролиты — водные растворы солей: NaNO3, NaBr, NaCl, NaF с концентрациями 0,5–4 М, а также смешанный электролит состава 0,5:1,5 М NaF/NaCl.

 

Сделан вывод о том, что электролиты на основе хлорида натрия в условиях данного эксперимента обеспечивают наилучшую текстуру поверхности, наибольшие значения глубины лунок и скорости съема материала, а также низкую шероховатость поверхности, а бромидные электролиты демонстрируют более высокую точность формы лунки. Так, получено, что при обработке в хлоридном растворе скорость удаления массы увеличивается более чем вдвое по отношению к раствору нитрата натрия. Добавление к хлоридному раствору фторида натрия вдвое снижает эффект перереза (отношение диаметра лунки к диаметру сопла) в обработанных лунках (рис. 10).

 

Рис. 10. Лунки травления (слева) и микрофотографии их донышка (справа), полученные в растворахNaNO3, NaBr, NaCl, NaF и NaF/NaCl (сверху вниз)
 

 

В [36] изложены результаты совместного проекта Oak Ridge National Lab и Voxel Innovations, выполненного с целью оценки возможности улучшения качества поверхности изделия из склонного к растрескиванию жаропрочного сплава на основе никеля Inconel 738, изготовленного методом селективного электронно-­лучевого плавления (EBM) с использованием импульсной электрохимической обработки (PECM). Для изготовления заготовок АП методом СЭЛП использовалась установка Arcam Q10+.

 

Проведены эксперименты на нескольких типах образцов с возрастающим уровнем конструктивной сложности, содержащих конструктивные элементы турбинных лопаток. Эксперименты проводились с использованием водного солевого электролита на малых межэлектродных зазорах. В процессе экспериментальных работ установлено, что параметры импульса оказывают значительное влияние на удаление следов сборки, присущих процессу AM. Параметры можно настраивать для удаления как макро-, так и микронеровностей. Опробовано несколько форм катодов и приспособлений для организации эффективного потока электролита.

 

Результаты импульсной электрохимической обработки представлены в табл. 5. Видно, что ИЭХО обеспечивает значительное снижение шероховатости на всех характерных участках лопатки. Более того, несмотря на значительный разброс значений начального параметра Raн (почти на два порядка величины), конечная шероховатость лежит в пределах Raк = 1,33–1,97 мкм, то есть обеспечивается однородность поверхности всех конструктивных элементов, что имеет важное значение при обработке аэродинамических профилей.

 

Рассмотрена возможность изготовления аэродинамических профилей почти готовой формы и использования процесса ИЭХО для полной обработки критических поверхностей. На рис. 11 показаны лопатка турбины, полученная с использованием технологии ИЭХО, и заготовка АП. Лопатки обработаны на двух режимах: слева и справа. На рис. 12 показаны результаты измерения шероховатости на входной кромке после СЭЛП и дополнительной электрохимической обработки. На рис. 13 представлена лопатка, перо и переходные радиусы которой обработаны на операции импульсной ЭХО.

     

Рис. 11.  Лопатки турбины и заготовки АП (СЭЛП)
 

         а)                                                                               б)
Рис. 12.  Шероховатость поверхности входной кромки лопатки после СЭЛП (а) и прецизионной ЭХО (б)

 

Рис. 13. Перо лопатки и переходный радиус, изготовленные по технологии импульсной ЭХО

 

 

Авторы отмечают, что производительность данной технологии достаточна для производства лопаток турбин в требуемом масштабе. Анализ области, граничащей с электрохимически обработанными поверхностями, не выявил ­каких-либо изменений микроструктуры по сравнению с исходным материалом.

 

Результаты выполненных работ [28, 36] подтверждают тот факт, что импульсная электрохимическая обработка является перспективным процессом финишной обработки для обработки заготовок АП, полученных методом СЭЛП.

 

Таким образом, используя область параметров режима электролиза, характерную для электрохимической размерной обработки, можно эффективно решать технологическую задачу обработки труднодоступных мест изделий со сложной геометрией и задачу обработки критических мест (элементов) изделия, наиболее уязвимых для образования трещин при циклической нагрузке [17].

 

Литература

1. H. Fayazfar, J. Sharifi, M. K. Keshavarz (2023). An overview of surface roughness enhancement of additively manufactured metal parts: a path towards removing the post-print bottleneck for complex geometries. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 125(3‑4) DOI:10.1007/s00170‑023‑10814‑6.
2. Kumbhar N.N., Mulay A. V. Post Processing Methods used to Improve Surface Finish of Products which are Manufactured by Additive Manufacturing Technologies: A Review. J. Inst. Eng. 2018, 99, 481–487.
3. Nesli, Ş., Yilmaz, O. (2021). Surface characteristics of laser polished Ti‑6Al‑4V parts produced by electron beam melting additive manufacturing process. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 1–19.
4. Wang P., Sin W., Nai M.et al. Effects of Processing Parameters on Surface Roughness of Additive Manufactured Ti‑6Al‑4V via Electron Beam Melting/ Materials 2017, 10, 1121; Doi:10.3390/ma10101121.
5. A. W. Hashmi, H. S. Mali, A. Meena et al. Surface characteristics improvement methods for metal additively manufactured parts: a review Advances in Materials and Processing Technologies (2022) 8(9):1‑40 DOI:10.1080/2374068X.2022.2077535.
6. X. Zhao, S. Li, M. Zhang, Y. Liu, T. B. Sercombe, S. Wang, Y. Hao, R. Yang, L. E. Murr. Comparison of the microstructures and mechanical properties of Ti‑6Al‑4V fabricated by selective laser melting and electron beam melting. Mater. Des. 95 (2016). 21–31.
7. B. Vayssette, N. Saintier, C. Brugger, M. Elmay, E. Pessard. Surface roughness of Ti‑6Al‑4V parts obtained by SLM and EBM: effect on the high cycle fatigue life. Proc.Eng. 213 (2018) 89–97.
8. Vayssette B., Saintier N., Brugger C. et al. Numerical modelling of surface roughness effect on the fatigue behavior of Ti‑6Al‑4V obtained by additive manufacturing. Int. Journal of Fatigue 123, 180–195.
9. Liu, S.; Shin, Y. C. Additive manufacturing of Ti6Al4V alloy: A review. Mater. Des. 2019, 164, 107552.
10. Klassen, A. Bauereiß and C. Korner. Modelling of electron beam absorption in complex geometries. J. Phys. D: Appl. Phys. 47 (2014) 065307 (11pp) DOI:10.1088/0022‑3727/47/6/065307.
11. Sh. Cao, Y. Zou, Ch. Voon S. Lim, X. Wu. Review of laser powder bed fusion (LPBF) fabricated Ti‑6Al‑4V: process, post-process treatment, microstructure, and property. Advanced Manufacturing. 2(3). 20 (2021): 313‑332.
12. J. Boban, A. Ahmed, M. A. Rahman et al. Polishing of additive manufactured metallic components: retrospect on existing methods and future prospects 2022 The International Journal of Advanced Manufacturing Technology 121(1‑2) DOI:10.1007/s00170‑022‑09382‑y
13. S. Narayanan, T.S.N., Park, H.W. (2022). Surface Finishing Post-treatments for Additive Manufactured Metallic Components. In: Khan, M.A., Jappes, J.T.W. (eds) Innovations in Additive Manufacturing. Springer Tracts in Additive Manufacturing. Springer, Cham. DOI:10.1007/978‑3‑030‑89401‑6_8.
14. ГОСТ Р 57558‑2017/ ISO/ASTM 52900:2015 Аддитивные технологические процессы. базовые принципы. Часть 1. Термины и определения. 2017.
15. Krasnova Е. V., Saushkin, B. P., Shandrov B. V. Pre-production engineering in additive manufacturing/ Lecture Notes in Mechanical Engineering. Proceedings of the 7th International Conference on Industrial Engineering (ICIE 2021). V. II. Pages 261–268.
16. DOIhttps://doi.org/10.1007/978‑3‑030‑85230‑6.
17. Löber L, Flache C, Petters R, Kühn U, Eckert J (2013) Comparison of Different Post Processing Technologies for SLM Generated 316l Steel Parts. Rapid Prototyping Journal 19:173‑179.
18. Ye, C., Zhang, C., Zhao, J. et al. Effects of Post-processing on the Surface Finish, Porosity, Residual Stresses, and Fatigue Performance of Additive Manufactured Metals: A Review. J. of Mater Eng and Perform 30, 6407‑6425 (2021). DOI:10.1007/s11665‑021‑06021‑7.
19. Наукоемкие технологии машиностроительного производства. Физико-­химические методы и технологии / Ю. А. Моргунов, Д. В. Панов, Б. П. Саушкин и др.; под ред. Б. П. Саушкина. — М.: Форум, 2013. — 928 с.
20. Mu, J., Sun, T., Lun Alex Leung, C., Oliveira, J.P., Wu, Y., Wang, H., Wang, H., Application of electrochemical polishing in surface treatment of additively manufactured structures: a review, Progress in Materials Science (2023), DOI: https://doi.org/10.1016/j.pmatsci.2023.101109.
21. Криони Н. К., Мингажев А. Д., Горбатова О. Г. и др./ Обработка внутренних поверхностей деталей методом сухого электрополирования / Вопросы науки и образования. 2022, 19(103). — С. 15–22.
22. M. M. Basha; S. M. Basha; V. K. Jain; M. R. Sankar. State of the art on chemical and electrochemical based finishing processes for additive manufactured features. 2022 Materials Science. Additive Manufacturing. 58 103028 DOI:10.1016/j.addma.2022.103028
23. Электрохимическая обработка изделий авиационно-­космической техники/ В. И. Ломаев, Ю. А. Моргунов, Б. П. Саушкин, Г. Б. Саушкин; под ред. Б. П. Саушкина. — М.: ФОРУМ, 2013. — 480 с.
24. Саушкин Б. П., Атанасянц А. Г. Отделочная электрохимическая обработка/ Практика противокоррозионной защиты.2002,1. — С. 42–49.
25. Саушкин Б. П. Электрохимическая отделочная обработка материалов/ Металлообработка, 2001, 1. — С. 27–30.
26. Ch. Zhao, N. Qu, X. Tang Removal of adhesive powders from additive-­manufactured internal surface via electrochemical machining with flexible cathode.2021. Materials Science. Precision Engineering-­journal of The International Societies for Precision Engineering and Nanotechnology 67 (2021) 438‑452. DOI:10.1016/j.precisioneng.2020.11.003.
27. L. An, D. Wang, D. Zhu Combined electrochemical and mechanical polishing of interior channels in parts made by additive manufacturing. Additive Manufacturing, Volume 51, (2022), 102638 DOI:/10.1016/j.addma.2022.102638.
28. M. E. Lynch, K. Williams, M. Cabrera, T. Beccuti Surface finishing of additively manufactured IN718 lattices by electrochemical machining The Int. J. of Adv. Manufacturing Technology, V. 113, 967‑984 (2021).
29. T. D. Hall, H. Garich, S. T. Snyder, E. J. Taylor Electrochemical Surface Finishing of Additively Manufactured Parts 2017 231‑st ECS Meeting, New Orleans.
30. X. Wang, N. Qu, P. Guo et al. Electrochemical Machining Properties of the Laser Rapid Formed Inconel 718 Alloy in NaNO3 Solution. J. Electrochem. Soc. V.164, Number 14 (2017)164 E548DOI 10.1149/2.1221714jes.
31. L. An, D. Wang, D. Zhu Improvement on surface quality of 316L stainless steel fabricated by laser powder bed fusion via electrochemical polishing in NaNO3 solution 2022 J. of Manufacturing Processes 83(8):325‑338 DOI:10.1016/j.jmapro.2022.09.005
32. P. Kumar, P. Dixit, B. Chaudhary et al. Surface finishing of an additively manufactured part using electrochemical jet machining (2023) Materials Today Communications DOI:10.1016/j.mtcomm.2023.105581.
33. A. Speidel, I. Bisterov, K. Kumar Saxena Electrochemical jet manufacturing technology: From fundamentals to application International Journal of Machine Tools and Manufacture 180 (2022):103931 DOI:10.1016/j.ijmachtools.2022.103931.
34. Speidel A., Sélo R., Bisterov I. et al. Post processing of additively manufactured parts using electrochemical jet machining. Materials Letters. 292(6):129671. DOI:10.1016/j.matlet.2021.129671.
35. A. T. Clare, A. Speidel, I. Bisterov et al. Precision enhanced electrochemical jet processing CIRP Annals 67 (1), 205‑208 DOI:10.1016/j.cirp.2018.04.086.
36. A. Speidel, J. Mitchell-­Smith, D. A. Walsh et al. Electrolyte jet machining of titanium alloys using novel electrolyte solutions. Procedia CIRP 42: 367‑372 DOI:10.1016/j.procir.2016.02.200 36.
37. M. Kirka, D. Herrington Electrochemical Machining Technology for Surface Improvements of Ni-base Superalloy Additive Manufactured Components. Oak ridge national laboratory. 2019. — P. 1–6. ORNL/TM‑2019/1083.
     

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 1-2024