Научно-­промышленная корпорация «Дельта-­Тест» — ведущий российский разработчик и производитель прецизионного оборудования для электроэрозионной обработки материалов — традиционно представила на выставке «Металлообработка‑2026» новое оборудование. В компании делают ставку на инновационное развитие, уникальные решения, кооперацию с отечественными производителями комплектующих, готовы к интересным задачам своих заказчиков. Как результат — внимание посетителей стенда, из которых 70–80% — старые знакомые с новыми задачами. Генеральный директор компании Василий Кузнецов рассказал редакции журнала «РИТМ машиностроения» об экспозиции, развитии производства и дружбе, которая вдохновляет на победы.

 

 

Василий, пожалуйста, расскажите, что вы показываете на выставке.

 

В «Металлообработке» мы участвуем ежегодно с 2004 года и каждый раз стараемся представлять новые разработки, а не серийные, стандартные модели.
В этом году у нас два станка. И это очередное развитие в двух технологиях. Первый — это проволочно-­вырезной станок АRТА eCut 600 S — следующее поколение станков, которые мы начали выпускать с 2022 года.
В тот момент с рынка быстро ушли все известные игроки из Швейцарии, Японии, Тайваня и образовалась даже не ниша, а дыра — отсутствовало оборудование крупногабаритного класса. И главное — не было станков с автозаправкой электрода. Мы занимались до этого средним и малым классом электроэрозионного оборудования, и у нас не было готового решения, хотя с 2017 года в разработке был станок чуть меньшего размера. И чтобы быстро ответить на запрос рынка, мы взяли за основу модуль азиатского производства, оснастили его своей технологией: своей системой управления, своим генератором технологического тока, сделали элементарные базовые вещи, такие как гидроагрегат, кожухи и так далее. Однако в этом случае, по нашему мнению, контроля по точности и надёжности мы не имели. И работы были продолжены.

 

С того момента прошло почти четыре года, и сейчас мы представляем полностью собственное решение. Для России это первый случай, когда предлагается отечественный проволочно-­вырезной 5‑осевой (6‑я поворотная ось — опционально) станок с автозаправкой электрода, с габаритом перемещения по основным осям X x Y: 600×400 мм, с возможностью обработки заготовки габаритом по одной из осей до 1 метра. Кроме того, это первый, даже, наверное, в мире, электроэрозионный станок со станиной из синтеграна (полимербетона). Основное преимущество синтеграна в оборудовании — это гашение вибраций, но в эрозии их практически нет. Зато здесь важны два других параметра — термостабильность материала и уменьшение искажения технологических импульсов генератора тока. Теплопроводность синтеграна в десятки раз меньше, чем у чугуна и стали, что обеспечивает существенно меньшие температурные деформации базовых поверхностей и стабильность положения узлов (станина из синтеграна сохраняет геометрию дольше даже в условиях неидеально термостабилизированного цеха). Кроме того, синтегран в сравнении с чугуном имеет малые остаточные напряжения, обеспечивая долговременную стабильность размеров и меньше боится воды. А замена электрически проводящего чугуна на электроизоляционный композитный материал снижает влияние так называемых паразитных емкостей и индуктивностей на электрические импульсы технологического тока, повышает помехозащищенность комплекса, что имеет ключевое значение для качества и стабильности процесса обработки.

 

 

Также в станке мы впервые представляем бета-версию встроенного «автотехнолога». Это интегрированный в ЧПУ программный модуль Arta Skynet Technology, разработанный нашей дочерней IT-компанией ООО «Арта Система». Модели (контуры) деталей, которые необходимо получить, импортируются в станок. После определённых действий оператор автоматически получает управляющую программу со встроенной технологией, с возможностью обработки деталей за несколько проходов и доведением точностей, шероховатостей поверхностей до заданных уровней. Однако в электроэрозионной технологии много нюансов, и, по сути, каждая модель станка ведет себя немного по-своему. На работу влияет все, начиная от длины, исполнения непосредственно токоподводящих шлейфов, до конфигурации других токоподводящих элементов (к проволоке, предметному/поворотному столам), их расположению — как взаимному, так и относительно других элементов комплекса, и прочих факторов. Поэтому еще предстоит большая работа, чтобы обеспечить адекватность функции для каждой модели, но как инструмент автотехнолог уже в большей степени готов.

 

 

А как насчет используемых комплектующих?

С марта 2022 года главный партнёр по комплектации у российских станкостроителей — это Китай. То есть, с одной стороны, без Китая мы никуда — сегодня эта страна — наш ключевой соратник как на уровне промышленных компаний, так, по моему скромному мнению, и на уровне государства в целом. Но с другой, практической стороны, ­всё-таки качество иногда недостаточное, существуют и непрерывно появляются новые логистические, санкционные сложности. Поэтому, например, пневматические элементы мы закупаем у фирмы «Камоцци», часть линейки которых производится в России, и они совершенно официально являются российскими компонентами. Также используем российские шариковые прецизионные направляющие бренда Voltech, которые производит Омутнинский металлургический завод. Сейчас мы активно начали применение их механизмов в наших наиболее сложных и точных станках — в сериях S и Nano. К 2027 году они обещают начать производство шарико-­винтовых передач, мы ждем. Есть немало других отечественных производителей комплектующих с разной степенью локализации, которые ООО «НПК «Дельта-­Тест» либо уже интегрирует в свои продукты, либо проводит этапы исследований и испытаний перед внедрением в серийные модели. За последние четыре года я лично, как руководитель высокотехнологичной компании, да и в целом большая часть нашего коллектива очень глубоко, не побоюсь выражения, на собственной шкуре, осознала значимость термина «технологический суверенитет». Очень надеюсь, верю, что мы прилагаем максимум собственных усилий в направлении укрепления этого ключевого фактора для сильной и свободной России.

 

 

Механическую обработку мы практически всю делаем сами, однако крупногабаритную станину для большого станка пришлось изготавливать в кооперации с Ишимбайским станкоремонтным заводом, который производил шлифовку базовых поверхностей. Спасибо большое генеральному директору Эрнесту Хазигалиевичу, давнему доброму другу нашего предприятия, за качественную работу в сжатые сроки. Непосредственно станину из синтеграна сделали полностью своими силами, в том числе разработали и изготовили литьевую оснастку, в этой технологии мы уже успели накопить немалый опыт.

 

Литье малых партий, в том числе такого ключевого элемента, как предметный стол станка, нам согласился делать Омутнинский металлургический завод. В данном случае стол О-образного типа, замкнутый, изготавливается как единое целое.
Мы привыкли в хорошем смысле (не изобретая велосипеды) стараться всё делать сами. Это максимально обеспечивает контроль качества и надежности, оригинальности и конкурентоспособности продукта, развивает ключевые компетенции всего коллектива, а также в большинстве случаев существенно снижает издержки и конечную стоимость продукта. Но, например, в данном станке с учетом габаритов оборудования пришлось кооперироваться. Это тоже хорошо, мы получаем опыт и определенные выгоды.

 

 

Расскажите о втором станке.

Второй станок — это АRТА еDrill 160 Nano. Приставка Nano говорит о точности и о том, что этот станок работает в областях малых геометрических элементов. Сфера его применения, с одной стороны, может быть широкой, но основная, по нашему мнению, — это изготовление форсунок двигательных установок спутников. Почему это трудная задача? Потому что изделия маленькие и со сложной геометрией. Например, нужно сделать не просто отверстие, а вначале идёт конус или ­какая-то более хитрая гиперболическая форма, потом через радиус она переходит в цилиндрическую часть. И очень важно, чтобы всё было идеально. Минимальная рисочка, капелька от лазерной или эрозионной обработки — и струя на выходе капеллируется, не образуя ламинарный поток. А мы должны обеспечить выход именно чёткой струи с очень малым углом расхождения.
Все отверстия в форсунке прошиваются под разными углами, поэтому данный станок шестиосевой с интегрированным наклонным поворотным столом. Шестая ось — это установка фильеры, которая тоже очень важна. Ее надо размещать в определенном месте, и чем ближе к детали, тем лучше получается геометрия.

 

 

Мы работаем над этой технологией достаточно давно, есть первые станки подобного типа, но не пятиосевые, они появились ещё в 2012 году, есть выполненные проекты. И сейчас это следующая итерация, которая, по нашему мнению, будет востребована. Во-первых, сейчас идет развитие спутниковой группировки, которая должна составить конкуренцию Starlink. Во-вторых, зарубежные аналоги недоступны и дороже в пять раз по сравнению с нашими станками. О­пять-таки использование отечественного оборудования защищает пользователя от будущих сервисных, гарантийных, постгарантийных проблем. Кроме того, оборудование может применяться в задачах аэроотрасли. Это обработка специальных отверстий небольших лопаток турбореактивных установок, турбин энергетических установок и так далее.

 

Что в этом станке нового? Станина из синтеграна собственного производства. Станок укомплектован всем необходимым: гидроагрегат, термостабилизация рабочей жидкости, наклонно-­поворотный стол и так далее. В нем установлена система управления АRТА-x.11 последнего поколения. В неё мы интегрировали новый программный модуль — так называемый 3D shop в первой версии — 3D-шаблоны базовых форм для микроэрозионного фрезерования. Это как раз основная технология для получения сложных форсунок.

 

Как работает 3D shop? Имеется геометрически, параметрически задаваемая фигура. Пользователь просто прописывает, например, начальный размер конуса, конечный размер конуса, глубину цилиндрической части, на экране появляется рисунок для этой конфигурации, и дальше автоматически генерируется программа с учётом технологических режимов под эту обработку. Это сейчас общий тренд, он есть в механообработке, и у нас теперь тоже присутствует.

 

 

Про систему ЧПУ можете уточнить? Вы прежде всего создавали её для себя, но в ­какой-то момент была идея поставлять и другим компаниям? Поставляете?

Да, у нас был период, когда мы делали только для себя. Потом получился толчок к развитию, который мы назвали технологией Аrta Skynet (зарегистрированный товарный знак дочерней IT-компании Группы «Арта» — ООО «Арта Система»). Если объяснить на пальцах, смысл примерно следующий. Есть система реального времени. Она выполнена, отработана, поддерживает до восьми, при необходимости и более, интерполируемых осей. Её главная задача — не потерять координаты до десятых долей микрона и обеспечить очень стабильную, очень точную интерполяцию в реальном времени. В эрозии это особенно важно, потому что у нас ещё есть такое понятие, как межэлектродный зазор, и он должен постоянно оставаться стабильным. Соответственно, без чёткого реального времени это невозможно.

 

Далее, развивая верхний уровень системы, мы даже организовали отдельную компанию ООО «Арта Система», которая занялась среди прочих задачами разработки дополнительных функций ЧПУ, о которых я уже частично говорил:
— модуль перенастраиваемого интерфейса Arta Skynet Interface (простым языком — «интерфейсный лего-конструктор»), в том числе связывающий верхний и нижний уровень системы ЧПУ;
— автотехнолог для электроэрозионных станков Arta Skynet Technology (модуль может как непосредственно интегрироваться в систему ЧПУ станка, так и устанавливаться на отдельном рабочем месте технолога);
— модуль 3D-шаблонов для станков с технологией 3D- микроэрозионного фрезерования.

 

Стараемся быть ближе к оператору, упрощать его общение со станком, одновременно снижая вероятность ошибок человеческого фактора. Например, разработали (и это тоже новинка «Металлообработки-2026») интегрированную в ЧПУ интерактивную систему параметрически задаваемых функций базирования и геометрических замеров элементов заготовок с графической визуализацией и наглядными анимированными подсказками (в основном это подготовительные операции перед запуском управляющей программы). Многие станочники согласятся, что не любят читать документацию, иногда можно ошибиться, где какие координаты и куда они направлены, в какую сторону пойдут перемещения относительно заготовки. А сейчас появляется видео для каждой функции и конкретного случая относительного расположения заготовки, а также сопряженные окошки (прямо на эскизе текущей операции), куда оператор вносит необходимые числовые значения.

 

Сейчас мы хотим вернуться к истокам и поставлять свои системы ЧПУ российским производителям оборудования для механической обработки. Почему не электроэрозионной? Один из главных факторов состоит в том, что эрозия, пожалуй, самая капризная тема, и мы, выпуская серийные станки, все время вынуждены ­что-то дорабатывать, корректировать, в первую очередь в плане обеспечения 100% помехозащищенности. Это всегда являлось ключевым отличием, технической сложностью в сравнении с оборудованием других типов. Главная задача и секрет метода ЭЭ-обработки — обеспечение стабильности каждого отдельного импульса, стабильности протекания процесса в целом, который в принципе невозможен без алгоритмически и архитектурно сложной обратной связи слежения за процессами межэлектродного зазора. Даже серийные станки приходится, выражаясь простым языком, иногда «подшаманивать», чтобы они максимально соответствовали этим требованиям и были максимально идентичны в технологических режимах. И есть опасения, что сторонние поставки для «чужих» электроэрозионных комплексов потребуют нашей излишней вовлеченности и при внедрении, и при последующей гарантийной, послегарантийной эксплуатации. То есть, говоря рыночным языком, это с большой вероятностью нерентабельно, и более того, может лишний раз подмочить нашу и заказчика репутации. Факт остается фактом — большинство ведущих компаний-производителей электроэрозионных комплексов используют и развивают именно собственные системы ЧПУ-генераторы. Очень хороший пример — японский лидер в системах управления — компания «Фанук». ЧПУ этой компании известны всем, их применяют десятки процентов производителей станков во всем мире. Но «Фанук» не поставляет решения для электроэрозии, хотя очень давно и успешно делает станки этого типа. Могу предположить, сей факт как раз связан с вышесказанным мною.

 

На самом деле мы поставили немало систем для производителей электроэрозионных станков. Это было примерно до 2007 года, пока мы не сделали полностью свой станок. Но тогда это были по современным понятиям неприхотливые, технически простые (малопроизводительные, не применяющие технологию многопроходной обработки, что сегодня совершенно неприемлемо), фактически однотипные (одинаковые) механические модули еще советских времен. Разрабатывали и поставляли ЧПУ на некоторые механические станки, например, на токарные, где использовался шаговый привод. Сейчас наша система прилично модифицировалась, стала и существенно более технически сложной, и более универсальной, работает с любыми типами приводов. То есть мы уверены, что накопили достаточно компетенций в области числового программного управления за более чем тридцатилетний опыт работы в этой сфере. Пора двигаться дальше: продолжать развивать свои сильные стороны и масштабировать наработанные решения.

 

 

Расскажите по возможности про ваши проекты. 
Где с помощью вашего оборудования сделали ­что-то уникальное, важное?

Самое интересное — это, наверное, аэрокосмическая тематика. Там реально сложные задачи, но я, по понятным причинам, не могу о них говорить слишком подробно. Например, производители ракет и спутников пользуются нашей технологией при создании таких ключевых элементов двигателей, как системы подачи топлива, смешения топлива с окислителем и так далее.
Много сложного и, конечно, интересного в радиоэлектронике, энергетической промышленности, медицине или, например, механических часах, — мы работаем с очень известными (в т.  ч. дорогими) брендами в этой сфере, даже иностранными. Некоторые образцы подобных аксессуаров носят самые первые люди нашего отечества. В целом задачи электроэрозии очень разнообразны и имеют широкий спектр применения. Это действительно критически важная технология. Сегодня каждый десятый станок в мире — 
электроэрозионный.

 

Или, например, «КАМАЗ-Мастер». Мы знакомы с командой «КАМАЗ-Мастер» очень давно. Начинали просто с общения, с единичных обработок, а два года назад благодаря усилиям их руководства, благодаря усилиям лично Вячеслава Викторовича Мезюкаева мы пошли на глубокую кооперацию, стали поставлять оборудование для производства важнейших элементов автомобиля. И благодаря этому стали официальными партнёрами команды. На каждом гоночном автомобиле команды и в рекламных материалах есть логотип АRТА (АРТА). Сейчас мы разрабатываем уже третий комплекс для очередной специальной задачи.

 

Сотрудничество с «КАМАЗ-Мастер» на самом деле скорее даже не про рекламу и маркетинг, это такая дружба, которая помогает получить вдохновение. У них действительно команда, которая трудится на общий результат, чтобы 
три человека из трёхсот членов коллектива пришли к финишу первыми в гонке мирового уровня. При этом ­кому-то приходится жертвовать возможностью своей личной победы и обеспечивать движение лидера. И начинается всё это именно с того, что для нас особо близко. Эта история не просто про спорт, а про технический спорт, когда сам инструмент позволяет победить. Естественно, и пилот, и штурман, и механик вносят значимый вклад в победу, но не менее важную роль играет автомобиль. И автомобиль создаётся командой.

 

Есть много скептиков, которые задают вопрос: «А что у вас там под капотом?» Но надо понимать, что есть некоторые элементы, которые в топовых автомобилях одинаковые, поскольку их делает лучше всех одна фирма в мире. Это нормально. Хотя их еще надо правильно выбрать, установить, испытать… До того как гоночный Камаз встанет на старт гонки, уверен, было совершено огромное количество стендовых и полевых тестов, в которых нашлись и недочеты, и критические ошибки для устранения и повторных испытаний. Кроме того, «КАМАЗ-Мастер» сейчас из-за санкций ограничен в закупках, и им приходится применять новые комплектующие и самостоятельно делать очень многое, применяя в том числе обратный инжиниринг. Они работают с российскими компаниями, кооперируются с китайскими производителями, чтобы создать лучшую машину, и это очень интересно. Поэтому мы с ними дружим и очень гордимся этим. Проводили как раз команду на ралли «Такла-­Макан», которое стартует в Китае 16 мая. Там участвуют самые молодые, очень перспективные пилоты Богдан Каримов и Алмаз Ахмедов.

 

Расскажите, как развивается ваше производство. 
Вы расширились за последние годы?

В 2022–2025 годах мы росли, но не быстро — 20–40% от года к году. И кстати, это очень, я считаю, правильно, потому что все понимали, что период возможностей быстро закончится. У нас был рекорд — мы выпустили в 2024 году 
79 станков. Это для нас приличное количество. В 2025 году больше поставляли крупных, сложных станков. Естественно, вынуждены были повышать цены, потому что издержки на зарплаты, на комплектующие выросли в разы даже притом, что понизилось качество по некоторым позициям. 2026 год начался тяжело, это был удар. То есть мы с большой базой 2025 года по спросу просели в разы. В 2025 году мы ещё досъедали «хвост» заказов предыдущих лет, а в 2026 он прямо тютелька в тютельку кончился.

 

Добавилось то, что у нас получилась высокая выручка за четвёртый квартал и появились большие налоги на прибыль, НДС, которые надо было заплатить в конце первого квартала. Квартал провальный, а налоги выросли… А насколько они выросли? Говорят, на 2% — НДС, на 5% — прибыль. Но ведь это не так. НДС вырос на 10% (22 на 10% выше 20), соответственно, прибыль — на 25%. А прибыль — это единственный инструмент, который позволяет развиваться и инвестировать. У большинства небольших и средних станкостроительных компаний нет доступа ни к кредитам, ни к государственным деньгам. Только в марте начались, ­какие-то потуги по восстановлению, в апреле спрос, к счастью, потихоньку начал расти, появилась ­какая-то активность.

 

Кстати, выставка для нас прошла, по моему мнению, удачно. По количеству анкет посетителей мы даже лучше сработали, чем в прошлом году. Спасибо ребятам из «КАМАЗ-Мастера», они тоже работали на нашем стенде. Мы организовали лотерею, разыгрывали памятные призы, связанные с «КАМАЗ-Мастером», что дополнительно привлекло внимание. И мы очень рассчитываем, что эти контакты будут результативными. Хотя 70–80% посетителей — это наши старые друзья и знакомые, но они приходили с конкретными новыми запросами. И задачи, конечно, становятся все сложнее и сложнее. Помогаем по мере сил.

 

 

Нашей компании 24 года, в следующем году юбилей. 
Но по факту до ее создания коллектив десять лет работал по тематике эрозии в рамках другого предприятия. Мы пережили много кризисов (уже точно больше пяти серьёзных, не говоря про локальные). Поэтому для себя выработали одно простое правило: надо держаться, не падать духом, продолжать делать, стараться не останавливать производство, зарабатывать выручку, достаточную для нашего коллектива. И самое главное — двигаться вперед в разработках, в построении эффективных процессов, внимательно следить за лишними потерями, издержками. Другими словами, кризис — это в том числе время прибраться, навести порядок дома. Торгующей организации проще: она подсократилась, подужалась, а мы не можем, у нас должны работать станки, которые делают другие станки. Рабочих, инженеров, разработчиков, менеджеров мы не можем распустить, а потом обратно взять, большинство уйдут и не вернутся. А ведь многие из них по крупинкам собирали свой опыт годами и десятилетиями. И в нашем случае важен буквально каждый человек коллектива. Тут приходится делать на запас, чтобы, когда спрос появится, быстро отгружать оборудование из задела. Вот это и есть основная задача.

 

Вы молодцы, вы её много лет выполняете.

Стараемся. Мы сейчас находимся в четвёртом зале первого павильона. Это ключевой зал российских производителей станочного оборудования. Я всем нашим коллегам, особенно российским, желаю преодолеть этот трудный период и стать ещё сильнее на благо нашей Родины!

 

Общество с ограниченной ответственностью "Научно-промышленная корпорация "ДЕЛЬТА-ТЕСТ"
+7 (495) 995 09 68
arta@edm.ru, https://edm.ru/

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 5-2026