На вагоностроительных предприятиях НПК ОВК активно развивается Производственная система (ПС), применяются инструменты бережливого производства, которые помогают оптимизировать основные процессы, улучшить рабочие места и получить заметный экономический эффект.

 

Какие этапы развития прошла ПС тихвинской промплощадки и каких результатов удалось достичь? Внедрение Производственной системы на предприятиях железнодорожного холдинга «ОВК» началось в 2012 году с обучения руководства Тихвинского вагоностроительного завода принципам ПС и создания профильной службы. В следующие годы активно распространялся такой инструмент, как методика «Стандартизированная работа». Анализировались все процессы и этапы производства, определялась оптимальная загрузка рабочего персонала и последовательность выполнения операций. Проведена огромная работа по балансировке линий производства вагонов.

 

Сергей Горбунов, руководитель службы по развитию Производственной системы Тихвинского вагоностроительного завода: «Мы достигли того момента, когда внедрение принципов ПС не воспринимается инородно»

 

В то же время начали внедряться самые известные инструменты бережливого производства: система 5С, система TPM , расчет коэффициентов ОЕЕ и методика «Стандартизированная работа». «Когда мы получили первые результаты их применения, появилось понимание, что это необходимо, полезно и дает эффект, – рассказывает Сергей Горбунов, руководитель службы по развитию Производственной системы Тихвинского вагоностроительного завода (ТВСЗ). – И тогда перешли к следующему этапу – тотальному обучению и вовлечению персонала в этот процесс. Только благодаря изменению мышления мы могли перейти на новый уровень культуры непрерывных улучшений, которую имеем сейчас».

 

1. Система 5С – система рациональной организации рабочего места. Темпы внедрения этого инструмента на площадках холдинга «ОВК» разные. На Тихвинском вагоностроительном заводе он распространяется достаточно давно, а потому и результаты наиболее ощутимые. Рабочие видят изменения своими глазами и проявляют живой интерес. «Как известно, 10–15% членов коллектива всегда настроены позитивно, столько же противников, остальные скорее нейтральны и готовы примкнуть к любой части, – отмечает Сергей Горбунов. – И вот большинство этих людей мы перевели на сторону понимания, что 5С действительно помогает работать. Это касается прежде всего ТВСЗ. Сейчас наши усилия направлены на активное обучение рабочих ТХМ, ТСМ и «Титран-Экспресса».

 

2. Система ТРМ (Total Productive Maintenance, Всеобщее обслуживание оборудования) позволяет вовлечь всех в процесс обслуживания оборудования. Разработка визуальных схем и чек-листов, обеспечение всеми необходимыми средствами – все это минимизирует возникновение простоев, потому что превентивные меры помогают оборудованию работать дольше.

 

3. С помощью расчета коэффициента ОЕЕ (Overall Equipment Effectiveness, Общая эффективность оборудования) удается комплексно оценить эффективность оборудования. Он состоит из трех элементов. «По коэффициенту качества видно, сколько применяемое оборудование выдает качественной продукции. Коэффициент готовности показывает, насколько оборудование готово производить продукции (то есть учитываются поломки, простои и пр.). Коэффициент производительности – насколько оборудование работает в заданном ритме согласно паспортным данным. Благодаря такому расчету всегда понятно, куда надо направить свои силы для повышения эффективности работы оборудования», – объясняет Сергей Горбунов.

 

4. Методика «Стандартизированная работа» позволяет оценить загрузку персонала и определить оптимальную последовательность выполнения операций. В процессе реализации этого инструмента проводится наблюдение за работником, устраняются потери, выбирается лучшая последовательность операций, которая закрепляется в виде стандарта.

 

Были разработаны обучающие программы для ИТР-состава и рабочих, за каждым подразделением закреплены кураторы, которые проводят обучение на местах и решают все вопросы, касающиеся Производственной системы. Одновременно велась разработка нормативной базы, которая регламентирует внедрение ПС в целом и отдельных ее инструментов в частности. Принципы ПС стали распространяться повсеместно: сначала на ТВСЗ, затем на заводе «ТихвинХимМаш», потом процесс затронул «ТихвинСпецМаш» и ТСЗ «Титран-Экспресс». «В центр системы поставлен работник, именно он способен улучшать рабочее пространство вокруг себя и чувствовать эффект от изменений», – отмечает Сергей Горбунов.

 

За несколько лет принципам Производственной системы обучено около 3 тыс. человек. По состоянию на конец I полугодия 2019 года с момента внедрения ПС подано почти 2 000 кайдзен-предложений и порядка 40 проектов формата А3. И самое главное – произошло повышение производительности по всем переделам. К примеру, производительность цеха сварки вагонов-хопперов объемом 120 м3  увеличилась на 35%, сравнивая 2016 и 2018 годы.

 

«Мы достигли того момента, когда внедрение не воспринимается инородно, – замечает Сергей Горбунов. – Люди сами начинают понимать, что это дает результат, им становится проще и безопаснее работать. Они предлагают все больше идей. Если в 2017 году было подано 121 кайдзен-предложение, то в 2018-м – 651, проектов А3 – 3 и 9 соответственно, а в 2019 году – уже 14».

 

Общий экономический эффект за время работы ПС составил почти 386 млн руб., из них более 186 млн руб. – от мероприятий по расшивке узких мест и повышению производительности и почти 200 млн руб. – от реализации проектов А3 (по состоянию на конец II квартала 2019 года).

Александр Синичкин, куратор цеха сварки полувагонов и вагона-хоппера (слева), с группой обучающихся

 

К примеру, в формовочном цехе изменили схему освежения песка (в технологическом процессе для поддержания определенного размера фракции песка необходимо выполнять его освежение, то есть добавлять новый песок. – Прим. ред.). Раньше это происходило независимо от выпуска форм и необходим был контроль со стороны рабочего. Шла неравномерная подача песка, возникали излишки. Было предложено изменить схему подачи и освежение песка выполнять от фактического выпуска форм, кроме этого, минимизировать влияние человеческого фактора, что привело к более равномерному распределению песка и сокращению его расхода. Экономический эффект превысил 14 млн руб. в год.

 

Вадим Суязов, начальник участка подготовки и транспортировки песка формовочного цеха. С помощью его проекта «Снижение потерь свежего формовочного песка для освежения, равномерность освежения, минимизация влияния» затраты предприятия сократились более чем на 14 млн руб. в год

 

В цехе обработки металлопроката реализован проект по сокращению отходов при изготовлении обрезных рулонов. Ранее необрезные рулоны поступали на завод большей ширины, вследствие чего возникал избыточный отход. Инженер-технолог цеха вместе с оператором обратил на это внимание и предложил приобретать более узкие необрезные рулоны. Таким образом уменьшился отход и возник эффект в размере 5,5 млн руб.

В плавильном цехе увеличили металлоемкость ковша с 20,5 до 22,5 т за счет уменьшения толщины футеровки (футеровка – отделка внутренней поверхности печей и ковшей огнеупорными кирпичами для ее защиты от возможных механических, термических, физических и химических повреждений. – Прим. ред.). Это позволило снизить себестоимость жидкой стали, а также уменьшить количество теплосмен футеровки сталеплавильной печи, что повлекло за собой повышение производительности сталеплавильной печи, а экономический эффект составил порядка 9 млн руб.

Общий экономический эффект за время работы Производственной системы составил почти 386 млн руб.

Цех обеспечения инструментом и обслуживания оснастки предложил повысить эффективность работы оборудования плазменной резки за счет сокращения затрат на закупку расходных материалов и полное вырабатывание ресурса плазменного инструмента. Разработали стандарты визуального восприятия, чтобы по внешнему виду расходника можно было определить, требует он замены или нет. Все причастные прошли обучение. В итоге был получен эффект в размере 12 млн руб. только за счет того, что завод стал меньше покупать расходников на оборудование плазменной резки.

За подачу кайдзен-предложений и проектов А3 выплачивается вознаграждение. За все время действия программы по состоянию на конец II квартала текущего года работники получили более 2,5 млн руб. Для обмена опытом проходят регулярные встречи мастеров и начальников участков. Создан сборник лучших кайдзен-предложений промплощадки. На информационных стендах можно посмотреть статистику предложений, их эффективность и размер выплаченных вознаграждений. Также проводится конкурс на лучшее кайдзен-предложение, это стимулирует и остальных присоединиться к разработке своих идей.

 

Конкурс на лучшее кайдзен-предложение эффективно стимулирует сотрудников присоединиться к культуре непрерывных улучшений

Помимо материального поощрения на тихвинской промплощадке практикуется вовлечение персонала через обучение. Оно делится на три вида. Есть теоретическая часть в аудитории с разбором примеров, потом ответы на вопросы и живая дискуссия. В зависимости от курса этот блок длится от 2 до 4 часов. Дальше проводится обучение непосредственно в цехе. Там собираются мини-группы по 3–7 человек. Кураторы рассказывают принципы Производственной системы на примере лучших рабочих мест, показывают, что и как можно улучшить. И самое эффективное – это тренинги. Рабочий освобождается на определенное время и вместе с сотрудником службы по развитию ПС организовывает свое рабочее место по всем требованиям, чтобы оно стало наиболее удобным, эффективным и безопасным.

Особое внимание уделяется новым сотрудникам. Они обязательно проходят так называемую адаптацию – курс лекций, в котором достаточно большой блок посвящен Производственной системе. Новобранцам рассказывают, как можно проявить себя, куда подать свое предложение, какие требования предъявляются к рабочему месту, каким стандартам надо соответствовать.

 

По всем фронтам

Сегодня на тихвинских предприятиях применяются основные инструменты Производственной системы: система 5С, система ТРМ, расчет коэффициента ОЕЕ и методика «Стандартизированная работа». В 2019 году началось картирование потока по созданию ценности продукции. Данный инструмент позволяет проанализировать весь поток производства, определить возникающие потери, узкие места, несбалансированность операций между собой, излишние запасы. Это помогает увидеть картину в целом и разработать комплексные мероприятия по решению обнаруженных проблем. При необходимости с этим инструментом применяется балансировка линий для выравнивания загрузки. Также с помощью картирования в этом году идет анализ административных процессов с целью повышения их эффективности.

Модельщики по деревянным моделям Николай Зворыгин (слева) и Алексей Радченко с декабря 2018 года подали более 25 кайдзен-предложений

В результате применения вышеупомянутых инструментов Производственной системы формируется целая философия непрерывных улучшений. Более того, важны не только проекты, которые несут в себе экономический эффект, но и те, которые позволяют изменить мышление. «Пусть человек предложит сделать какой-то стол или стеллаж, иначе разложить инструмент или тару. И через такие мелкие предложения он понимает, что его ценят, его идеи востребованы, со временем работник начинает выдвигать более серьезные инициативы. Не всегда надо зацикливаться на масштабных проектах, а лучше подпитываться большим количеством мелких улучшений», – делает вывод Сергей Горбунов.

Важны не только проекты с экономическим эффектом, но и те, которые позволяют изменить мышление

Кстати, работники службы по развитию ПС тоже постоянно учатся и расширяют свои компетенции. Так, недавно они побывали на КамАЗе и в «Трансмашхолдинге» с целью обмена опытом. Производственная система на тихвинской промплощадке постоянно развивается, поэтому важно изучать и внедрять лучшие практики.

Основная трудность, по словам Сергея Горбунова, связана с человеком: «Все новое пугает. Но когда страхи уходят и люди видят эффект, других проблем нет. При желании и определенных ресурсах можно сделать все. Затраты существуют, особенно если идут реорганизация участка и перенос оборудования, изготовление сложной оснастки. Но многие проекты можно реализовать без финансовых вложений»

ОВК постоянно изучает и внедряет лучшие практики в области развития Производственной системы

В настоящий момент основная задача холдинга «ОВК» – разработать дорожную карту по развитию Производственной системы. Этот документ будет задавать вектор на ближайшее будущее, охватывать все сферы деятельности, указывать направление, куда двигаться дальше. Вторая задача – вовлечь весь персонал промплощадки в систему непрерывных улучшений. До этого акцент делался на производственных подразделениях, а сейчас подтягиваются вспомогательные дирекции. «Мы должны выйти на показатель 50% обученных работников до конца года. Предложений ожидаем в полтора раза больше, чем в прошлом году», – поделился руководитель службы по развитию ПС.

Более долгосрочная цель – создание корпоративного обучающего центра по Производственной системе. Это поможет систематизировать весь накопленный опыт и сделать процесс обучения наиболее эффективным.

 

Источник