Научные разработки в области передовой технологии сварки способствовали и способствуют большой экономии материалов, снижению энергоемкости выпускаемой продукции, значительному сокращению затрат труда. Кроме того, развитие отечественной сварочной отрасли в рамках курса на импортозамещение, взятого Правительством Российской Федерации в 2014 году, является залогом стабильности и промышленной безопасности страны и должно осуществляться непрерывно с привлечением государственной поддержки и регулирования.

Евгений Иванович Козырев

С того дня, когда в 1802 году русский учёный из Петербурга Василий Владимирович Петров обнаружил явление электрической дуги и опубликовал сведения о проведенных с дугой экспериментах, прошло больше 200 лет. Пройдя путь от открытого явления до современного повсеместного применения в промышленных и гражданских областях производства и строительства, сварка как технология соединения металлов получила значительное развитие и сегодня по праву считается основным технологическим процессом во многих отраслях промышленности.

Спустя 80 лет, в 1881 году, русский инженер и изобретатель Николай Николаевич Бенардос впервые соединил один полюс мощной электрической батареи с угольным электродом, а другой — со свариваемыми металлическими деталями. Способ сварки был назван «Электрогефест» и получил применение на железных дорогах при ремонте рельсов и подвижного состава. Через шесть лет после работ Н. Н. Бенардоса следующим большим шагом в развитии технологии сварки были эксперименты русского инженера и изобретателя Николая Гавриловича Славянова, который заменил угольный электрод на металлический и в качестве источника тока применил не громоздкую батарею, а генератор постоянного тока. В 1892 году Русское техническое общество наградило изобретателя медалью, а через год он получил за свое изобретение золотую медаль на Всемирной выставке в Чикаго. На одном из пермских заводов, где применялся предложенный Славяновым способ электросварки, за короткий срок было отремонтировано более 1500 массивных изделий — чугунных опор, стальных валов и т. п. Однако несмотря на эффективность технологии, в те годы сварочные аппараты не получили широкого распространения на производстве.

Электросварка стала более активно и широко использоваться уже в советское время. XIV съезд партии, состоявшийся в 1925 году, выработал программу социалистической индустриализации страны. В решениях съезда подчеркивалось: «… вести экономическое строительство под таким углом зрения, чтобы СССР из страны, ввозящей машины и оборудование, превратить в страну, производящую машины и оборудование». А постановлением Совета труда и обороны от 11 августа 1929 года было намечено создание материально-технической базы производства сварочного оборудования и материалов. В том же году создается Всесоюзный автогенный комитет, ставший основным центром развития сварки в нашей стране. Промышленное производство сварочного оборудования было организовано на ленинградском заводе «Электрик», который к 1931 г. превратился в крупнейшего производителя электросварочного оборудования в Европе. Если в начале первой пятилетки в СССР было в наличии примерно 1200 сварочных установок, то к концу пятилетки в 1932 году в промышленности и на стройках СССР число их составляло около 14 тысяч. В течение трех-четырех лет количество электро- и газосварщиков в нашей стране выросло почти до 50 тысяч человек. В 1934 году в СССР уже было около 28 тысяч сварочных постов. Ни одна страна в мире не имела таких темпов развития сварочной техники. Несмотря на широкую рекламу за рубежом сварки на постоянном токе, сварщики нашей страны пошли в направлении использования преимущественно переменного тока, который для широких целей сварки за рубежом начали применять позже, чем у нас.

В период Великой Отечественной войны главные усилия ученых были направлены на совершенствование боевой техники и технологии ее изготовления. Следовало в первую очередь разработать технологию сварки всевозможных высокопрочных легированных сталей, широко встречающихся в артиллерийских системах, минометах, танках и в другой оборонной технике. Самым большим достижением сварщиков в годы войны следует считать внедрение и всеобщее признание преимуществ автоматической сварки под флюсом. Особенно эффективность технологии показала себя в производстве танков, где производительность труда на сварке узлов танка повысилась более чем в 5 раз. В этом была большая заслуга Е. О. Патона и руководимого им коллектива научных сотрудников Института электросварки Академии наук УССР, эвакуированного на Урал.

Особого упоминания заслуживает деятельность во время войны старейшей русской технической школы — Московского высшего технического училища им. Н. Э. Баумана, располагавшего сильными научными кадрами и многочисленными лабораториями. Успешные работы по механизации сварочных процессов в годы войны проводились в ЦНИИТМАШ, МВТУ им. Н. Э. Баумана, на крупных заводах — Уралмаше, Горьковском автозаводе, заводе «Электрик».

В послевоенное время основные направления развития сварки на период с 1959 по 1965 годы были определены постановлением ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 5 июня 1958 года «О дальнейшем внедрении в производство сварочной техники», наметившим комплексную программу ее развития на семилетие. Это постановление было первой перспективной комплексной программой развития сварочного производства в СССР. В результате успешного выполнения этой программы уровень механизации сварочных работ в 1965 году составлял в промышленности 55% и в строительстве — 15%. За период 1959–1965 гг. было сэкономлено до 700 млн руб., в том числе на уменьшении расхода металла на 7 млн тонн. Достижения науки о сварке способствовали бурному развитию новых отраслей техники — ракетостроения, атомной энергетики, радиоэлектроники. Достижения в области сварочной технологии дали возможность создать новые металлургические процессы и получать чистые и особо чистые металлы. В 1971–1975 гг. по объему выпуска сварных конструкций Советский Союз, занимая первое место в Европе, вышел на уровень их производства в США.

В конце 80‑х — начале 90‑х годов прошлого века у нашей страны начали существенно расширяться международные связи со странами Западной Европы. Техническое перевооружение сварочных производств в российской промышленности последние 20 лет осуществлялось в тесном сотрудничестве с зарубежными партнерами. Активно закупалось сварочное оборудование у ведущих мировых производителей, таких как Lincoln (США), Fronius (Австрия), ESAB (Швеция), EWT (Германия), Kemppi (Финляндия) и других. Кроме значительного технологического отрыва от сварочного оборудования, выпускаемого в те годы отечественными производителями, этому способствовала высокая платежеспособность наших предприятий в период экономического роста России, обусловленного высокими доходами от экспорта углеводородов и благоприятной геополитической атмосферой со странами запада.

Вместе с тем для отечественных производителей сварочного оборудования переход России к рыночной экономике в начале 90‑х годов повлек за собой разрушение отлаженных кооперационных цепочек и существенное снижение спроса на внутреннем рынке. В результате часть заводов были вынуждены переориентироваться на выпуск другой продукции, часть предприятий закрылась, а некоторые были приобретены зарубежными производителями: Lincoln (США) и ESAB (Швеция).

Современное состояние сварочного производства в стране характеризуется значительным снижением его технического уровня. К 1990 году в основных отраслях промышленности уровень механизации и автоматизации труда сварщиков доходил до 70–80% по объему наплавленного металла, в судостроении объем применения полуавтоматической сварки доходил до 90% и более. За последние 25 лет доля ручного труда возросла до 70–90%, снизился уровень технологической дисциплины.

В этой связи необходимо вести непрерывную работу по разработке и внедрению новых государственных и корпоративных стандартов, регламентирующих вопросы технического уровня сварочного производства, применения процессов сварки и смежных технологий, производства и использования сварочного оборудования и сварочных материалов, подготовки и аттестации производственного персонала.

Проблемы создания новых технологий сварки, сварочных материалов и оборудования такие государственные компании, как ПАО «Газпром», ПАО «Роснефть», ГК «Росатом» и другие в основном решают за счет собственных инвестиций с привлечением научно-исследовательских организаций или вузов, ранее работавших и продолжающих работать в своей области сварочной науки и техники: АО НПО «ЦНИИТМАШ», ФГУП «ВИАМ», ФГУП «ЦНИИКМ «Прометей», АО «ЦТСС», ФГУП «НПО «Техномаш», МГТУ им. Н. Э. Баумана, СПбГПУ, СПбГМТУ, ДВФУ, Институт физики прочности и материаловедения Сибирского отделения Российской академии наук (г. Томск).

Сложившаяся за период так называемых «тучных лет» практика, а также уверенность руководителей предприятий в невозможности ограничения (политического или экономического) поставок импортного оборудования, материалов и запчастей для их предприятий ведут к тому, что такое положение дел в целом устраивает потребителя, в том числе корпорации с государственным участием. Данное обстоятельство имеет место, несмотря на изменение геополитической обстановки в мире и государственную политику Российской Федерации, направленную на импортозамещение.

Вместе с тем отсутствие спроса со стороны крупных компаний негативно влияет на развитие конкурентоспособных отечественных производителей и может быть смело названо проблемой номер один внедрения отечественного сварочного оборудования в российскую промышленность.
Курс на импортозамещение, взятый правительством Российской Федерации в 2014 году, двухкратное подорожание основных иностранных валют и технологический паритет оборудования должны были создать условия для роста спроса на отечественную сварочную технику, однако предпочтения российских предприятий пока не изменились.

При этом в России обнулены пошлины на готовое сварочное оборудование и в то же время высокие пошлины на комплектующие. В нашей стране нет элементной базы, из которой производится сварочное оборудование, и отечественные производители вынуждены покупать ее за рубежом. Необходимость ввозить импортные комплектующие делает сварочное оборудование более дорогим в производстве. Ввести собранный сварочный аппарат из-за рубежа дешевле, чем ввести его по частям и собрать здесь.

Например, в КНР пошлины на ввозимое сварочное оборудование составляют в среднем 10%, что идет во благо китайским производителям. Господдержка в части регулирования пошлин могла бы помочь нашим производителям сварочного оборудования. В противном случае мы наблюдаем стабильный спад объема производства российскими производителями. За последние 10 лет практически исчезло собственное российское производство сварочного оборудования. В 2008 году, по разным оценкам, доля отечественного сварочного оборудования на российском рынке составляла 20%, в 2009 — уже 15%, в 2010 — 13%.

Минпромторг России в 2015 году включил сварочное оборудование в план мероприятий по импортозамещению в станкоинструментальной промышленности (приказ № 650 от 31.03.2015 г.) и на тот момент определил импортозависимость по данному технологическому направлению на уровне 90%. Максимальная плановая доля импорта в потреблении сварочного оборудования российской промышленностью к 2020 году была установлена министерством на уровне 51%.

Для достижения указанной цели министром Д. В. Мантуровым было поручено ответственному департаменту министерства координировать работу по отбору предприятий, участвующих в реализации плана, определить меры стимулирования на основе отраслевой специфики, а также разработать проекты необходимых нормативно-правовых актов для реализации мер государственной поддержки импортозамещения.

Однако, не проведя указанной работы, 12.12.2017 года Минпромторг России выпускает приказ № 4358, который вносит изменения в план мероприятий по импортозамещению в станкоинструментальной промышленности и исключает из него сварочное оборудование. С отраслевым сообществом данное решение министерством не обсуждалось. Надеждам, возлагаемым российскими производителями сварочного оборудования на государственную поддержку их развития, не суждено было состояться.
Действующие меры государственной поддержки не учитывают отраслевой специфики, и для производителей сварочного оборудования на сегодняшний день мало эффективны. Даже международные санкции против России и падение курса рубля не повлияли существенным образом на долю импортного оборудования в закупках российских предприятий.

Крупные транснациональные корпорации, обладающие большими финансовыми возможностями, ведут политику по сохранению доминирующего положения на российском рынке сварочного оборудования. Предоставляют товар с отсрочкой платежа, проводят акции по обеспечению оборудованием конкурсов профессионального мастерства. Российский производитель может конкурировать только качеством и технологическими возможностями своей продукции.

Импортные установки отличаются производительностью, но при удобстве в эксплуатации они не всегда приспособлены к отечественным реалиям — постоянным перепадам напряжения в сети, низкому качеству тока. Также импортная продукция характеризуется высокой стоимостью, длинными сроками поставки, большими сроками ожидания запасных частей и их ценой.

Сегодня на первое место среди критериев выбора сварочного оборудования выходит его технологичность. Применение сварочного оборудования с цифровым управлением и программным обеспечением заданных
параметров сварочного процесса находится в русле самых передовых на сегодняшний день тенденций разви-
тия сварочных технологий в мире, обеспечивает повышение производительности и при этом снижает трудоемкость работ, обеспечивает качество и надежность сварных соединений, существенно понижает риски, связанные с человеческим фактором.

Цифровое управление обеспечивает не только сварочный процесс, но и его регистрацию и анализ на их соответствие заданию на сварку. Важно, что это дисциплинирует сварщиков и является незаменимым инструментом в поддержании качества сварки на предприятии.

Так, например, эксплуатация тысяч сварочных источников Evospark («Завод технологических источников», г. Санкт-Петербург) на сотнях предприятий в России и за рубежом показала, что разработанная специалистами завода система сварочного оборудования на основе модульной структуры и полного цифрового управления имеет более высокий коэффициент производительности за счет применения эффективных и специализированных способов сварки, глубокой унификации оборудования, обладающего высоким КПД, нагрузочной способностью и защитными свойствами.

Применение же импортного оборудования с цифровым управлением и системой регистрации параметров сварочных процессов, в частности на предприятиях ОПК, влечет за собой риски несанкционированной передачи информации на удаленные сервера в страны, осуществляющие недружелюбную внешнюю политику по отношению к России, а также риски дистанционного вывода оборудования из рабочего состояния.

Существующие риски ужесточения международных санкций в отношении России неизбежно ведут к исчезновению доступа к внешним заимствованиям и импорту технологий.
Общую координацию и организацию работ по развитию производственной базы оборудования для сварки в стране мог бы осуществлять Минпромторг России.

Какие шаги правительства могли бы помочь развитию российских производителей сварочной техники? Это, как уже упоминалось, поддержка развития производства компонентной базы и смежных отраслей, разработка мер поддержки, учитывающих отраслевую специфику, введение ввозных пошлин на импортное сварочное оборудование, а также разработка нормативно-правовых актов для реализации мер государственной поддержки импортозамещения, в частности — приоритета продукции отечественных производителей при организации закупок российскими компаниями, в том числе с государственным участием.

Заключение

История развития сварки в нашей стране во времена СССР приведена в статье не только для того, чтобы напомнить о былом величии отрасли. Она показательна в первую очередь тем, какую роль играет понимание со стороны государства важности данной межотраслевой технологии для целей развития страны и стратегических отраслей ее промышленности. В наши дни под государством мы понимаем не только и не столько правительство и профильные министерства, которые своей деятельностью действительно пытаются поддержать российского производителя, а всех тех руководителей и специалистов на предприятиях, которые формируют суммарный внутренний спрос страны на сварочное оборудование и, несмотря на рекомендации правительства о поддержке собственных производителей, принимают решения о приобретении импортной техники, тем самым питая экономики других стран и развивая их научно-техническую и производственную базы в центральной технологии машиностроения в ущерб технологической независимости своей страны.

Завершая статью, подчеркнем, что всем участникам отрасли, как со стороны производителя, так и со стороны потребителя, предстоит большая работа по восстановлению позиций российской техники на рынке оборудования для сварки и достижения установленных показателей импортозамещения в нашей стране. И содействие государства в данной работе будет играть очень важную роль.

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 7-2019