История компании «ОТС Технологии»,  которая из дистрибьютора  немецких блоков превратилась  в их российского производителя.

Эту историю в интервью журналу «РИТМ машиностроения» рассказал генеральный директор компании Максим Бесихин. «ОТС Технологии» на рынке станков уже 25 лет. Производство собственных приводных блоков екатеринбургская компания начала осваивать после февраля 2022 года. Тогда подобную трансформацию переживали многие компании. Но, в отличие от многих, для «ОТС Технологий» решение перейти с позиции чистого импортера к роли отечественного производителя было не столько вынужденным, сколько идеологическим.

 

 

 

Максим Николаевич, перед началом этого интервью вы сказали, что имели и сейчас имеете возможность при необходимости привести из-за границы любую деталь, но так как «мы ­все-таки за нашу любимую Родину, мы решили производить эти блоки сами». Мотивация была именно такой?

 

В основном — да. Исторически мы были дистрибьюторами компании WTO GmbH (Германия), которая производила приводные блоки, и были ее авторизованным сервисным центром в России. Но когда в 22‑м году нас лишили доступа к немецким вендорам, мы поняли: надо производить самим.
Начали мы с изготовления запчастей, которые требовались нашему сервисному центру. Внутренние компоненты, приводные валы, приводные муфты, вплоть до шпинделей — всё, что имеет износ. Потому что запчасти через серый импорт привести тяжелее готового изделия — у продавцов в третьих странах сразу возникают вопросы: откуда вы знаете парт-номера?
Еще в 2020 году мы приобрели станок стоимостью порядка 20 миллионов руб­лей. Когда он пришел, у нас не было помещения, куда его ставить, не было операторов, не было понимания производства — было только желание, и только в 2021 году мы арендовали производственное помещение, запустили там станок В 2022 году мы приняли начальника производства, он подобрал операторов и наладчиков. В это же помещение мы перевезли наш сервисный центр — прямо около станка, и тогда же родились первые детали.

 

 

А нужна ­какая-то сертификация, чтобы деталь считалась российской?

 

То, что делается для ремонтных изделий, сертифицировать не надо. Мы делали запчасти исключительно для ремонта конкретной «железяки», и это было всегда в единственном экземпляре, всё кастомное. Основная цель была, чтобы всё работало. А оно работало, заказчику нравилось, к нам часто возвращались с другими блоками, потому что одно сделали, понравилось — давай дальше всё ремонтировать.
К­акие-то запчасти мы делали сами, а на ­какие-то готовили конструкторскую документацию и отдавали на аутсорс. Помню, нам для ремонта блока с изменяемым углом требовалась пара конических шестерен с круговым зубом взамен сломанных. Мы просто отправили их нашим партнёрам в Санкт-­Петербург, они сделали с них копии, вернули новые.
Конечно, мы и сейчас можем при необходимости привезти любую деталь, но привезти и продать — это достаточно простой вариант. А когда ты производитель, ты владеешь конечным продуктом, ты продвигаешь его, ты имеешь возможность влиять на продукт. И самое главное — остается некое наследие. Ты не просто торгующая организация, а производитель. Я надеюсь, что ­когда-то мои дети или дети наших коллег продолжат наши труды.

 

 

Когда вы приняли решение сделать следующий шаг — производить уже не запчасти, а целиком узлы?

 

Это было мое личное решение, но, естественно, ключевые сотрудники поддержали эту идею, и мы решили двигаться в этом направлении. У нас появилось несколько неплохих заказов, мы поняли, что не хватает оборудования, и купили еще пять станков. Естественно, первое, что мы сделали, — изучили рынок. Посмотрели, какие востребованные интерфейсы, сколько станков с какими интерфейсами приводных блоков заходит в Россию (кстати одним из источников аналитической информации был ваш журнал), и приняли решение, что первыми мы будем делать блоки с интерфейсом BMT 55. И уже ­где-то в середине 24‑го года мы произвели первые опытные экземпляры наших приводных блоков, отдали их нашим партнёрам в опытную эксплуатацию и начали продавать.

 

 

Эта история с реинжинирингом — насколько она сложна?

 

Ну, мы тоже инженеры, у нас есть специализированное образование и понимание, как работают компоненты. Мы изучали теорию машин и механизмов в институтах, и наших компетенций хватает, чтобы сделать не хуже, а то и лучше. Мы изучали и западные стандарты, и наши, подбирали материалы, которые, на наш взгляд, более оптимальны. Глобально, конечно, можно сказать, что мы занимались реверс-­инжинирингом. Но когда мы решились на производство, у нас уже был большой опыт ремонта блоков других производителей, в том числе топовых японских и даже нескольких китайских. И, увидев, как устроена «их жизнь», мы решили для своих блоков не копировать ­чье-то решение целиком, а взять от всех лучшее, добавить смекалки и сделать свой продукт. Наш продукт в ­какой-то степени издалека похож на блоки WTO, но внутри он другой. Мы исходили из того, что живем в российских реалиях. У нас всё устроено несколько не так, как в Европе. В Европе съемы металла маленькие, припуски на заготовках маленькие, а у нас могут быть большие болванки, снимают помногу. Соответственно, нужно, чтобы железо было покрепче. Поэтому в наших блоках мы поставили максимально возможные размеры подшипников, чтобы была максимальная жёсткость.
Но официально мы можем сказать, что делали всё по российским нормам и правилам.
А очень скоро выяснилось: все заказчики, у кого есть деньги, особенно госзаказчики, хотят приобретать российское по 719‑му постановлению. И мы в 25‑м году решили попробовать оформить «российскость» на наши приводные блоки. Посоветовались с людьми, с Уральской торгово-­промышленной палатой и в конце минувшего года подали первую заявку в реестр на регистрацию приводных блоков российского производства. Оформить «российскость» для приводного блока — это примерно столько же трудов, сколько оформить ее для станка. Комплектующие, документы… Угловой блок BMT55 — это порядка 20–25 уникальных комплектующих. Это еще тот квест. Нам уже три раза возвращали документы на доработку. Сейчас мы находимся на этапе камеральной проверки.

 

 

Но эти хлопоты окупятся? Ведь, получив соответствующие бумаги, вы получите и доступ к самому денежному рынку — к оборонке и большим госкомпаниям.

 

Естественно, если мы станем «российскими», многие предприятия смогут покупать нашу продукцию гораздо проще, чем продукцию наших иностранных конкурентов. Это не может не повлиять на объём продаж. Пока российских блоков мало, предприятия закупают иностранные, в том числе из Китая и Индии. Но китайские и индийские блоки, к большому (или не очень) сожалению, встречаются, скажем так, с особыми потребительскими свой­ствами. К нам на ремонт до сих пор приходят такие блоки, мы их разбираем и видим, какие ошибки допускают азиаты. Они пошли по простому пути: копируют, не думая, и копируют не всегда лучшее решение. У нас стратегия другая: мы берем лучшую схему, но делаем ее в ­какой-то мере по-своему, потому что знаем своего потребителя.

 

Какой сейчас у вас объём собственного производства?

 

На сегодняшний день мы можем смело изготавливать порядка ста приводных блоков в месяц. Единственная проблема, которая сейчас есть и которую мы решаем, — это те комплектующие, которые мы сами сделать не можем, в частности, конические шестерни с круговым зубом. Сейчас мы заказываем их на стороне, и только в России. Параллельно мы заказали и ожидаем инструмент, чтобы отработать уже собственную технологию производства этих конических шестерён на оборудовании наших партнеров, и если все пойдет по плану, будет повод задуматься над приобретением собственного оборудования для производства конических шестерен с круговым зубом.

 

Что у вас с ценами? Часто сетуют, что с китайцами трудно конкурировать именно из-за цены — потребитель выбирает Китай, даже понимая, что качество не идеальное, но зато дешевле.

 

Мы изучили рынок и приняли стратегическое решение, что наша цена будет выше китайской, но ниже европейской. Мы посмотрели, что у нас получается по экономике, и наше ценообразование мы считаем очень даже неплохим. Мы можем работать как напрямую с заказчиками, так и с дистрибьюторами. Наша идеальная структура заказчиков: 20% — станкостроители, 50% — дистрибьюторы, 30% — прямые покупатели.

 

 

В какой пропорции вы сейчас продавец и в какой производитель? И вы считали, в какую копеечку вам обошелся этот переход?

 

На производстве у нас работает сейчас одиннадцать человек из тридцати пяти сотрудников компании. А сам переход от продавца к производителю съедает практически все деньги, которые зарабатывают продажи. Нужен один станок, потом другой, третий… Порядок цифр с учётом всех лизингов и затрат — уже порядка сорока миллионов руб­лей инвестиций, без учета того, первого станка.

 

 

И как быстро они отбиваются?

 

На сегодняшний день очень медленно. Надеемся, что когда мы будем включены реестр Минпромторга, у нас дела пойдут гораздо лучше, чем сейчас. Сейчас это достаточно медленно.

 

 

Максим, как вы думаете, как будет выглядеть ваше производство через год и, допустим, через пять лет?

 

Есть такая теория: говори о своих целях как о уже совершившихся… Через год наше производство обрастет еще двумя единицами оборудования, мы очень сильно продвинемся в части номенклатуры. Через пять лет мы — уже достаточно прибыльная, инвестиционно ­привлекательная компания с большой номенклатурой производимой продукции.

 

 

А бренд продукции собственного производства вы уже придумали?

 

Мы продолжаем использовать наш обычный бренд — желто-­красный логотип OTS.

 

 

Когда вы рассказывали, как учились заниматься обратным инжинирингом, я хотел спросить: ощущаете ли вы себя китайцами образца ­какого-­нибудь 95‑го года?

 

Мы не считаем себя китайцами. Китайцам государство вываливает деньги немедленно. Мы всё делаем по-другому. Наше движение вперед происходит даже не благодаря, а вопреки. Есть, например, программа поддержки малого бизнеса корпорации МСП совместно с Минпромторгом для станкоинструментальной промышленности: льготное кредитование для предприятий станкостроения и робототехники от 30 до 200 миллионов руб­лей до 60 месяцев на инвестиционные цели. Но есть одно немаловажное требование — продукция должна в течение 12 месяцев попасть в реестр Минпромторга. Если не попадает, то кредит пересчитывают по крайне нелояльной ставке. А кто может быть уверен, что успеет занести продукцию в реестр за год? То есть если даже государство дает денежку, взять эти деньги просто страшно. Нет, мы однозначно не китайцы.

 

ООО «ОТС-Технологии»
г. Екатеринбург, ул. Сибирский тракт, д. 12, строение 8, вход 6
https://otst.ru/
+7 (343) 254‑82‑82
info@otst.ru

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 3-2026