Так получилось, что совместились во времени и пространстве пандемические, экономические и политические события. В данном случае в нашу задачу не входит анализировать, совпали эти события или одни обусловлены другими. 
Мы только хотим констатировать, что для многих предприятий на фоне этих событий актуализировался вопрос модернизации станочного оборудования. Мы обратились к нескольким экспертам с целью выяснить, насколько модернизация станков экономически целесообразна, все ли виды станков можно (и нужно) модернизировать, как на это смотрят зарубежные производители станков.

 

Модернизировать станки или готовить кадры?

 

Первым экспертом, к которому мы обратились, стал Авдим Царфин, генеральный директор завода «Стан-­Самара». Кроме того, что завод выпускает координатно-­расточные и координатно-­шлифовальные станки высокой точности, он занимается модернизацией станков. Несмотря на то, что модернизация является важной составляющей дохода предприятия, Авдим Царфин, как бы это помягче выразиться, беспощаден в оценке этого явления. Но главное, разговор с руководителем «Стан-­Самара» выявил еще одну причину, по которой модернизация станков остается в повестке дня: «Действительно, солидный объем работ приходится на капитальный ремонт и модернизацию станков, выпущенных ранее, — подтверждает Царфин. — Новое оборудование российские предприятия покупают неохотно, особенно класса точности «Стан-­Самара». Причина в том, что нет специалистов. То есть если на станке класса С должен работать специалист экстра-­класса, то это почти всегда означает, что он с современными системами ЧПУ не работает и работать откажется, потому что ему, как правило, уже около 60, если не больше. Иными словами, за модернизацией станков стоит только нежелание готовить кадры».

 

Обычно модернизируемые станки снабжают гидравлическими и пневматическими двигателями, системами ЧПУ, программным обеспечением. Насколько это приближает их к уровню новых станков? Авдим Царфин считает, что вовсе не приближает, поскольку не требует новых решений. Да, модернизированный станок дешевле нового, но экономическая выгода, по мнению Авдима Царфина, тоже условна, поскольку слишком велика разница технологического толка: «Я не понимаю людей, которые покупают у ­кого-то модернизированный станок как новый, когда новый такого типоразмера станок с ЧПУ стоит всего вдвое дороже. Не понимаю. У нас тоже замечательно работает оборудование еще начала 70‑х годов, но ремонтировать его я не буду. Как ни «принаряжай» морально изношенные станки, возраст есть возраст. Более того, токарные станки небольших габаритов выгоднее не модернизировать, а выкидывать и покупать новые. Можете расценивать это как рекламу производителей токарных станков — честь и хвала тем, кто остался жив».

 

Сейчас возможности приобретать зарубежное оборудование подсократились, но, по мнению Авдима Царфина, основные покупатели импортного оборудования этого еще не поняли: «Они продолжают обивать пороги, требовать, доказывать, что им нужны станки только импортные, только с такими характеристиками, каких у нас нет. Но их может не быть и у десятка других зарубежных конкурирующих производителей станков. У нас тоже есть такие параметры, каких нет у импортных. Цель этих действий одна-единственная, — подытоживает Царфин, — купить этот станок у перепродавца. Его отношения с перепродавцом я не комментирую».

 

Наш разговор происходил в третий день выставки «Металлообработка» в «Экспоцентре», и уже появились ­какие-то наблюдения, которые позволяли бы сделать осторожные прогнозы. Однако Царфин не осторожничал в прогнозах. На вопрос, можно ли ожидать роста спроса на модернизацию, он ответил достаточно категорично: «Обязательно. Наши посетители интересуются модернизацией. Когда спрашиваешь почему, все отвечают одно и то же: нет инвестиционных льгот на новое оборудование. И вторая причина — неизбежный разрыв технологической цепочки».

 

 

Такой темы нет

 

Василий Дианов, генеральный директор компании ООО «Трумпф», в ответ на вопрос, как решается вопрос с модернизацией станков TRUMPF, ответил: «С нашим оборудованием модернизации старого оборудования как темы не существует. Точнее, услуга модернизации оборудования у нас есть, но при этом смысл другой. В некоторых случаях мы, производя станок, изначально закладываем в него некие элементы, называемые подготовкой к последующему расширению его функционала. В первую очередь это автоматизация. То есть если заказчик предполагает, что в будущем ему понадобится автоматизация ­каких-то процессов — подачи или снятия материала, сортировки деталей, — то это можно не приобретать сразу, а дооснастить впоследствии. Но поскольку станок мы делаем конвейерным способом и по мере производства на конвейере он обрастает «мясом», то внести изменения в конструкцию в будущем может оказаться слишком трудоемким и сложным процессом. Поэтому мы прокладываем заранее некоторые кабели, обеспечиваем возможность подключения сенсорики под будущие шаги по автоматизации. Поставка станка с подготовкой под некий функционал — это один вариант. Второй вариант существует для станков некоторых технологий, когда станок, условно говоря, растет вместе с производством. Это отработанная концепция, которая позволяет за небольшие деньги купить пробивной станок, через год-два дооснастить его лазерной частью, защитой, источником, и он превратится в комбинированный лазер/пресс, то есть, по сути, в два станка. Такие возможности доступны сегодня нашим заказчикам».

 

Создалось впечатление, что Дианов говорит о станках так, как будто они вечно новые и никогда не старятся. Но ведь наверняка есть российские заказчики, у которых есть долго работающие станки. Неужели никто не спрашивал о модернизации?

 

«Да, у нас есть станки, работающие у российского заказчика по 20–30 лет, есть станки, наработавшие более 100 тысяч часов и еще, тем не менее, исправно работающие. Но у нас к этому отношение другое, и оно опирается на здравый смысл заказчика. Наши российские заказчики, приезжая на европейское предприятие, обязательно интересуются, как часто предприятие обновляет свой станочный парк. И практически всегда получают ответ, что от 4 до 6 лет. То есть через 4–6 лет уровень техники меняется настолько, что эксплуатировать такой станок не то чтобы экономически невыгодно, а ведет к потере конкурентного преимущества в скорости, в технологичности и «далее по списку». Поэтому такой «рачительный» подход, что вот у меня есть станок 30–40 лет от роду, я сейчас проведу с ним ­какие-то манипуляции, повешу на него еще ­что-то или ­что-то поменяю и он станет эквивалентным новому станку, нам неведом. В нашей технике такого нет. Представители российских компаний обращались к нам с такими запросами, но мы не поддерживаем диалог на эту тему, мы просто объясняем, почему те или иные шаги невозможны. Например. Производитель сервоприводов не производит их вечно, определенную модель он выпускает не более 5–6 лет. Поэтому поменять один сервопривод на другой может оказаться совершенно неоправданно экономически, хотя отмечу, что это не обязательно так. Станки меняются, меняются подходы к их конструированию. Мы в лазерных станках перешли на полностью модульную конструкцию — имея общую базу, мы меняем модули. Собственно, такие же тенденции существуют в автопроме, они справедливы везде для условно массового продукта».

 

 

Взгляд со стороны

 

 

Для полноты картины нам было важно услышать мнение специалиста, который работает на станкостроительном рынке, но при этом не соприкасается с темой модернизации. Мы обратились к Наталье Ефремовой, директору Центра технологий машиностроения ГК «ФИНВАЛ». По ее мнению, модернизация имеет смысл для определенного рода задач, в частности, в заготовительном производстве, где нет строгих требований к размерам и точности. «Те же 16К20, которые до сих пор доступны в консервации, — развивает свою мысль Наталья Ефремова, — даже не бывшие в употреблении. Это прекрасное бюджетное решение с учетом того, что состояние нашей экономики не позволяет широко сорить деньгами на оборудование. Простое рассуждение: тебе надо поехать. Если ты не поедешь, ты не решишь свою задачу, которая влияет на результат прямо сейчас. Ждать, пока накопишь на мерседес, или воспользуешься жигулями, которые тебе в данный момент доступны? Именно по этой причине нельзя категорично говорить, что модернизация — путь в никуда или единственно возможный путь. Всегда нужно смотреть по ситуации. Потому что зачастую лучше использовать модернизированное или бывшее в использовании оборудование и заработать на новое, чтобы дальше развивать производство, либо закрыть его и убить». На вопрос, можно ли ожидать повышения спроса на модернизацию, у Натальи Ефремовой тоже нет однозначного ответа: «Был период, примерно с 2010 года по 2018–2019 г., когда закупалось очень много оборудования. И в принципе, мы, наверное, подошли к уровню примерного насыщения. Если новое оборудование и нужно, то под вновь возникающие задачи, а основной спектр потребностей уже закрыт».

 

Мой довод, что на европейских предприятиях за 5–6 лет происходит смена станочного парка, Наталью Ефремову не смутил: «У нас в России не принято так часто менять оборудование просто потому, что в наших реалиях 5–6 лет — это тот срок, который предприятие ставит себе как срок окупаемости. Максимально допустимый, потому что некоторые предприятия справляются и за два года. Но если оборудование хорошее, качественное, за 5–6 лет не растеряет своих потребительских качеств и вполне сможет решать свои задачи. Тут надо смотреть комплексно. Если предприятие не меняет кардинально своих задач, то, наверное, вопрос о замене оборудования тоже особенно не стоит. Но если идет ­какой-то качественный скачок либо в продукции, либо в ­каких-то других требованиях, то тогда да».
Страницы нашего журнала открыты для всех, кто хочет высказать свое мнение по теме модернизации станков.

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 5-2021