В преддверии Дня машиностроителя редакция журнала «РИТМ машиностроения» не могла обойти стороной людей, которые создавали славу отечественной промышленности.
Мэлс Умралиевич Носинов — один из тех специалистов, чей труд лег в основу современного станкостроения. В этом году ему исполняется 88 лет. За свою карьеру он был удостоен многих государственных наград СССР и Российской Федерации, но особенно ценит почетный знак «Отличник станкостроения» Минстанкопрома СССР. В период расцвета отрасли Мэлс Умралиевич занимал должность главного технолога московского станкостроительного завода «Красный пролетарий» имени Ефремова.
При подготовке праздничного номера редакция встретилась с ветераном производства для обстоятельной беседы о событиях тех лет. Предлагаем читателям ознакомиться с материалом этой беседы, который будет полезен для коллег, занимающихся возрождением отечественного станкопрома.
Мэлс Умралиевич Носинов
За заслуги перед Российским государством Носинов М.У. указами Президента Российской Федерации В.В. Путина награжден: «Орденом Почета», «Орденом дружбы», «В память 300-летия Санкт Петербурга».
Награжден медалью «Совет Федерации. 15 лет». От имени Президиума Верховного Совета СССР награжден медалью «За доблестный труд в ознаменование 100-летия со дня рождения Владимира Ильича Ленина».
Кавалер отраслевого знака «Отличник станкостроения» Минстанкопрома СССР. Имеет звание «Изобретатель СССР» и 12 авторских свидетельств на изобретения.
Почему сегодня, спустя более полувека, мы вспоминаем опыт «Красного пролетария»? Потому что тогда, в середине семидесятых, завод впервые в мировой практике решил, казалось бы, несовместимое: сохранить поточный метод, но сделать его гибким, способным перестраиваться под разные модели. И сделали это не за счёт импортного оборудования, а за счёт смелой реорганизации, передачи части операций на сторону и встраивания термообработки прямо в линии.
О том, как это удалось и где упёрлись в потолок возможностей, мы поговорили с главным технологом тех лет. Речь пойдёт о событиях коренной реконструкции производства на заводе «Красный пролетарий», произошедшей в далеком 1977 году при переходе на поточный выпуск легендарных станков моделей 16К20 и 16К25Ф3.
Мэлс Умралиевич, я перечитал вашу статью 1977 года. Меня поражает одна цифра: 94% продукции вы тогда изготавливали поточными методами.
Но ведь такие методы традиционно считались уделом массового производства, а вы выпускали серийные станки с разной модификацией.
Как вам удалось не скатиться в обычную «однодетальную» линию?
Секрет в том, что мы не стали копировать автоконвейер. Мы пошли по пути групповых линий. Взяли все детали, разбили их на семейства по конструктивному подобию, разработали универсальную переналаживаемую оснастку.
На одной линии можно обрабатывать несколько типоразмеров деталей, переналадка занимает минимум времени. Коэффициент загрузки оборудования остался высоким, а гибкость выросла. Это позволило нам, например, одновременно осваивать 16К20 и готовить производство под 16К25Ф3 с ЧПУ. Раньше такие вещи запускали в мелкосерийных цехах, а мы пустили по общему конвейеру.
Фото 1. Из журнала «ЭКО». № 1. 1978 г.
Академия наук СССР, Сибирское отделение. Экономика и организация промышленного производства (отдельный оттиск). Издательство «Наука», Новосибирск.
Но ведь вы не просто так решили отдать предварительную обработку базовых деталей — станин, кареток — на литейные заводы. Это был рискованный шаг. Скажите, вы действительно верили, что литейщики справятся с черновой механической обработкой и старением литья не хуже ваших собственных цехов?
Риск был, но мы его просчитали. Чугунное литьё — это грязная, тяжёлая работа. Возить его через весь завод, тратить площади под обдирочные станки — неэффективно. Мы договорились с литейными заводами, чтобы они делали предварительную обработку и даже старение. В итоге объём перевозок литья у нас упал почти вдвое, а освободившиеся площади мы загрузили прецизионными алмазно-расточными станками. Финиш остался за нами, и именно финиш определяет точность. Потери качества не было, потому что мы ужесточили входной контроль.
Но литейщики — не единственные смежники.
Вы пишете, что 67% деталей идёт по кооперации.
Это уровень автозаводов. Как вы выстроили логистику, чтобы поток не вставал из-за недопоставок? Ведь тогда не было интернета и систем онлайн-мониторинга.
Сложно, но решаемо. Мы отработали с каждым поставщиком графики и ритмичность. Для критичных позиций создали страховые заделы. И, знаете, нам помогала сама система: если мы давали чёткие техусловия и жёстко требовали их соблюдения, заводы-смежники подтягивались. Проблемы были, но мы их решали на уровне главных инженеров. Главное — мы не держались за устаревшее правило «всё своё», а сознательно шли на кооперацию.
Теперь про термичку. Вы внедрили стабилизирующую обработку плоскостных деталей методом статической перегрузки прямо в поточной линии. Я представляю, как это выглядит: деталь идёт по конвейеру, её нагревают, охлаждают, нагружают. Не боялись, что оборудование впишется в общий ритм?
Боялись, но просчитали такт. Мы встроили термопечи и прессы в линию, синхронизировали их с основным временем обработки. Раньше эти детали возили на отдельный участок, там они лежали сутками. А здесь — сразу после механической обработки идёт стабилизация. Время изготовления сократилось в разы, качество повысилось, потому что мы исключили лишние перекладки и деформации.
И экономия — 30 тысяч рублей в год — по тем временам серьёзные деньги.
А с ионным азотированием шпинделей — это была новинка. Вы пишете, что цикл сократился в пять раз.
Но ведь сам процесс ионного азотирования требовал вакуумных камер и высоких напряжений. Где вы брали оборудование?
Это была совместная разработка с отраслевыми институтами. Мы рискнули, поставили опытные установки прямо в линию мехобработки. Результат превзошёл ожидания: твёрдость поверхности выросла, деформаций почти нет. Раньше шпиндели азотировали по 50–60 часов, мы уложились в 10–12. И качество — стабильнее. Это дало нам возможность поднять точность станка без увеличения цикла.
Теперь о сборке. Вы растянули сборочный конвейер в три раза. Это звучит как увеличение цикла, но вы говорите, что сократили его. Как так?
Парадокс. Конвейер стал длиннее, потому что мы вынесли на него больше операций и усложнили сам станок.
Но мы ушли от последовательной сборки: теперь узлы собирали параллельно. Шпиндельная бабка, коробка скоростей, суппорт — всё шло параллельно на разных стендах, а на главной линии только стыковали. За счёт этого общий цикл сборки сократился. И ещё мы резко уменьшили пригоночные работы: механика стала точнее, детали как по нотам ложились. Плюс механизация: гидроопоры для выверки станка по уровню — раньше это делали кувалдой и клиньями, а сейчас нажатием кнопки. Слесарь стал не мускулом, а мозгом работать.
Фото 2. Из журнала «ЭКО». № 1. 1978 г.
Академия наук СССР, Сибирское отделение. Экономика и организация промышленного производства (отдельный оттиск). Издательство «Наука», Новосибирск.
Я посмотрел таблицу в вашей статье: производительность труда на «Красном пролетарии» — 17 152 рубля на человека, а в среднем по отрасли — 8368. Фондоотдача — 2,6 против 1,5. Выход продукции с квадратного метра — 1616 руб. против 718 руб. В два раза выше! Это ведь не только поток дал, но и какие-то другие решения?
Конечно, поток — основа, но мы параллельно внедряли новые станки с ЧПУ. Доля автоматов и полуавтоматов выросла с 42% до 62%, а к концу пятилетки планировали 80%. Высвобождали людей с ручных операций. Кроме того, мы перенесли часть литья на сторону, освободили площади и на каждом квадратном метре установили более производительное оборудование. И ещё один фактор: мы снизили трудоёмкость изготовления 16К20 с 365 нормо-часов в 1973 году до 194 в 1976-м. Почти вдвое! Секрет не в одном решении, а в системном подходе: и конструкция станка, и технология, и организация производства.
Снижение трудоёмкости почти вдвое — это фантастический рывок. За счёт чего именно? Ведь станок стал сложнее, требования к точности ужесточили. Где вы срезали время?
Во-первых, за счёт применения групповых методов и многоместных приспособлений. Во-вторых, за счёт увеличения режимов резания. Мы внедрили твёрдосплавный инструмент, затем начали осваивать минералокерамику.
Но тут мы упёрлись — скорости можно было поднять в 3–4 раза, а двигатели шпинделей не тянули. Это был наш потолок. И ещё мы оптимизировали транспорт и логистику, сократили межоперационные пролёживания. В итоге мы сократили как основное, так и вспомогательное время.
Вы затронули минералокерамику. Это же был прорывной материал. Вы создали гамму державок, но пишете, что применение ограничено. Что же помешало широко использовать?
Две проблемы. Первая — мизерная номенклатура пластин. Нам нужно было перекрыть десятки типоразмеров резцов, а промышленность выпускала лишь несколько видов. Вторая — недостаточная мощность электродвигателей главных приводов станков. Мы ставим пластину, которая позволяет резать на скоростях 300–400 метров в минуту, а двигатель выдаёт обороты, соответствующие 150–200. Смысл пропадает. Мы били во все колокола: звонили в Минстанкопром, в институты, но проблема оказалась меж-
отраслевой — нужны были более мощные электротехника и электроника.
Вы планировали в три раза увеличить применение сверхтвёрдых материалов к 1980 году. Удалось?
Частично. Но без смежников — нет. Это наша общая боль. И она не ушла до сих пор.
Самая, пожалуй, сложная тема — комплексная механизация «от ворот до ворот». Вы пишете, что склады не механизированы, тары не хватает, упаковка отнимает лес и время. И вы предлагали контейнеризацию, отказ от упаковки. Но это же требовало полной перестройки всей цепочки: от поставщика до потребителя. Как вы видели это в 1977 году?
Мы видели, что нельзя дальше мириться с ручным трудом на складах. Мы разработали план: создать девять механизированных складов, четыреста двадцать метров новых конвейеров, более ста девятнадцати подъёмно-транспортных механизмов. И главное — перейти на оборотную тару, контейнеры. Но для этого нужны были мощные проектные организации, которых в станкостроении тогда не было.
Мы предлагали создать отраслевой научно-производственный комплекс — как «Комплекс» у Минтракторосельхозмаша или фирма «Такраф» в ГДР. Такая структура могла бы спроектировать всю систему логистики под ключ. А мы, рядовые заводы, не могли решить этот вопрос сами.
Но ваши предложения не были реализованы?
К сожалению, в полной мере нет. Мы получили часть оборудования, но системного решения не было. Я до сих пор считаю, что без таких объединений возрождение станкопрома будет фрагментарным.
Последний вопрос, более личный. Вы учились в Бауманке. Те знания, которые вы получили, помогли вам в этой реконструкции?
Безусловно. Бауманка дала фундаментальное инженерное мышление. Но, знаете, самое важное я выучил в цехе. Универсальные станки, режимы, допуски — это теория.
А практика — это когда ты видишь, как рабочий берёт резец и ведёт его по металлу. Моим учителем был опыт старших мастеров и их готовность рисковать. Мы не боялись предлагать новое, потому что верили в свои силы. Эта основа позволила продолжать систематическое инженерно-техническое самообразование. Хочу в этом смысле упомянуть мою настольную книгу «Моя жизнь. Мои достижения» Генри Форда. Она вышла в свет в США в 1922 году и на русском языке впервые была издана в СССР ещё в 1924 году.
Я приобрёл потрёпанный экземпляр этой книги ещё студентом МВТУ, примерно в 1957 году. Это был мой учебник по жизни, он придавал возможность и решимость принимать и претворять в жизнь инженерные решения, о которых я вам рассказал. Настоятельно рекомендую её прочитать. Особенно меня впечатляет глава 16 «Железные дороги». В настоящее время книга Генри Форда «Моя жизнь.
Мои достижения» выпущена издательством АСТ в серии «Книги, изменившие мир».
Спасибо за откровенный разговор.
И вам спасибо. Если вернуться к итогу: мы доказали, что поточное производство может быть гибким и эффективным. Главное — не цепляться за догмы, смело перераспределять операции, механизировать вспомогательный труд и не стесняться кооперации. И помнить: качество начинается не на финишной операции, а с того момента, как конструктор начертил первую линию. Но чтобы оно дошло до потребителя, нужно навести порядок в логистике. Если мы научимся устранять потери на каждом этапе — от чертежа до готового станка на фундаменте, с учётом опыта краснопролетарцев, тогда отечественное станкостроение будет развиваться. А пока мы будем гордиться «Красным пролетарием» и делать выводы из нашего опыта. Удачи вам и вашим читателям в возрождении станкостроения.
Завод «Красный пролетарий» им. А.И. Ефремова
История одного из флагманов отечественного машиностроения началась 26 марта 1857 года в Замоскворечье, на улице Щипок.
Братья Эдуард и Федор Бромлей — выходцы из Ганновера, принявшие российское подданство, — открыли здесь небольшую слесарную мастерскую. Изначально предприятие специализировалось на ручном инструменте: топорах, пилах, молотках, серпах и косах.
В 1864 году производство расширилось до механического завода у Калужской заставы на территории бывшего парка площадью
10 гектаров. К началу 1870‑х годов были возведены два крупных корпуса, а в 1878‑м запущены цеха для сборки тяжелых машин. Оборудование закупалось в Германии, Москве и Санкт-Петербурге. С 1868 года завод производил оборудование для городских водопроводов (к 1915 году установлено более чем в 30 городах, включая Москву и Томск), а также получал крупные заказы на оснащение железнодорожных мастерских Великой Сибирской магистрали.
К 1896 году площадь предприятия достигла 15 тыс. кв. м (Малая Калужская улица, Бахметьев переулок). Штат насчитывал около тысячи рабочих, а годовой оборот превысил 1 млн рублей. В том же году фирма была преобразована в паевое Общество механических заводов братьев Бромлей, при этом основатели сохранили статус совладельцев.
В годы Первой мировой войны номенклатура пополнилась военной продукцией: станками для обточки артиллерийских стволов, цилиндровки гранат, бензиновыми двигателями для прожекторных станций, патронами и ножницами Э.Э. Бромлея для резки проволочных заграждений. На рубеже 1916–1917 годов начат выпуск автомобильных двигателей. В ноябре 1918 года предприятие национализировано, а с 1922 года носит название завод «Красный пролетарий».
Советский индустриальный рывок. Предприятие переориентировалось на выпуск металлорежущих станков и двигателей внутреннего сгорания. По проекту архитекторов В.Д. Кокорина и А.К. Болдырева
в 1927–1928 годах построены новые производственные корпуса. В годы первой пятилетки (1929–1932) конструкторское бюро создало легендарный токарный станок ДИП‑200 («Догнать и перегнать»). Он стал первым массовым универсальным токарно-винторезным станком в СССР и позволил стране отказаться от импорта сложного оборудования из-за рубежа.
Военные годы. В начале Великой Отечественной войны основная часть оборудования была эвакуирована в Новосибирск, где на его базе возник Новосибирский завод тяжелых станков и гидропрессов. Оставшиеся в Москве цеха перешли на выпуск военной продукции: корпусов мин, снарядов и деталей реактивных установок «Катюша».
За вклад в Победу в 1944 году коллектив был награжден орденом Ленина.
Золотой век советского станкостроения. В 1949 году главным конструктором назначен Герой Социалистического Труда Н.А. Панов. С 1951 года предприятию присвоено имя министра станкостроения СССР А.И. Ефремова. В 1950‑е годы проведена масштабная реконструкция: обновлено оборудование, внедрена поточная сборка. Завод освоил серийное производство высокоточных станков моделей 1К62, а затем — всемирно известных 16К20. Эти модели стали абсолютными хитами советского экспорта: их поставляли более чем в 80 стран мира. Станки работали на предприятиях ГДР, Индии, Китая и Египта, а на их базе создавались целые автоматические линии для гигантов отечественной промышленности, таких как АвтоВАЗ.
Постсоветский период и закрытие. С распадом СССР и разрывом производственных цепочек спрос на тяжёлое станкостроение резко упал. В 1992 году завод акционирован. Несмотря на попытки руководства наладить выпуск новых моделей (например, серии МК), падение объёмов стало необратимым. В середине 2000‑х годов значительная часть цехов была законсервирована, а к концу 2010‑х годов большинство оригинальных корпусов было снесено, а промышленная история старейшего предприятия завершилась.
От авторов
Как известно, для успеха любого дела требуется группа компетентных единомышленников, знающих свою работу.
В состав такого коллектива на «Красном пролетарии» входили:
• Олег Алексеевич Королев — генеральный директор;
• Виктор Петрович Бондарев — главный инженер;
• Юрий Михайлович Жедь — главный конструктор;
• Мэлс Умралиевич Носинов — главный технолог;
• Аркадий Соломонович Клингер — главный экономист.
Следует отметить, что во время наших совместных работ Мэлс Умралиевич часто спрашивал, вернулся ли к нам Краматорск, очень переживая по этому поводу. На вопрос, почему именно этот город его так интересует, оказалось, что он в 1959 году, будучи студентом третьего курса МВТУ, был направлен на производственную практику на Ворошиловградский паровозостроительный завод, где работал сверловщиком, а затем переведён на месяц практики на Краматорский завод тяжёлого станкостроения. Этот станкозавод и сами города Ворошиловград (ныне Луганск) и Краматорск произвели неизгладимое впечатление на двадцатилетнего студента — будущего инженера-машиностроителя. В памяти у него осталась песня «Давно не бывал я в Донбассе, тянуло в родные края…» в исполнении артиста Юрия Богатикова.
От редакции
Сегодня, согласно договору между Донецкой Народной Республикой и Российской Федерацией от 30 сентября 2022 года, территория ДНР, включая городской округ Краматорск, является новым субъектом в составе России. Мы желаем скорого полного восстановления мирной жизни в этом
городе-герое Донбасса и возвращения утраченных производственных мощностей в результате нашей общей Победы.
Вопросы задавали:
Рафаэль Хусяинович Махмутов,
Ветеран труда, в прошлом руководитель отдела стандартизации завода «Красный Пролетарий» им. А.И. Ефремова, стаж работы на заводе 29 лет,
общий стаж работы в станкостроении 59 лет, награжден медалью «В память 850-летия Москвы».
Носинов Темир Мэлсович
Окончил Бауманский институт, в прошлом работник Московского станкостроительного завода им. «Серго Орджоникидзе»
Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 5-2026
Еще больше новостей |  |
