ГК «Цифра», разработчик цифровых решений для промышленности, выпустила обновление комплекса «Диспетчер». 
«Цифра. Диспетчер» — это российская система мониторинга и управления производством в машиностроении, работающая с данными в реальном времени. В версии 3.6. система получила глубоко проработанные аналитические, управленческие и интеграционные инструменты, что выводит на новый уровень процессы по управлению производством и обслуживанию оборудования. 
 

 

В релизе 3.6 основные усилия были сосредоточены на обновлении функционала ТОиР (техническое обслуживание и ремонт), MES-систем (планирование и управление производственными процессами) и MDC-систем (сбор и обработка данных с промышленного оборудования).

 

«Комплекс "Диспетчер" в версии 3.6 — это уже не просто набор модулей, а целостная цифровая среда. Объединяя в себе расширенные возможности ТОиР, функциональность MES-системы и гибко настраиваемый MDC, он позволяет осуществить полную цифровую трансформацию процессов на уровне цеха, обеспечивая новое качество управляемости и операционной эффективности», — рассказал о новой версии директор дивизиона «Машиностроение и металлообработка» ГК «Цифра» Василий Чуранов.

 

 

 

 

«Диспетчер ТОиР»: раннее выявление дефектов и предотвращение аварийных остановок

 

 

Основной упор команды разработчиков был сделан на развитии возможностей автоматической диагностики технического состояния оборудования. Ремонтным службам нужен был понятный и удобный инструмент, чтобы вовремя выявлять проблемы в работе станков и другого оборудования. Оперативный контроль технического состояния узлов и агрегатов, возможность своевременно запланировать обслуживание или замену дефектных частей — это одни из ключевых инструментов для предотвращения отказов и повышения надежности оборудования.
Разработчики создали интуитивно понятный и эффективный инструмент для заблаговременного выявления зарождающихся проблем в работе станков — модуль «Техническая диагностика». Система в реальном времени анализирует данные и выявляет отклонения в работе и скрытые дефекты. При этом учитывается, как состояние отдельных узлов влияет на общее техническое состояние оборудования.

 

Новые функциональные возможности в версии 3.6:
• Конструктор диагностических моделей — инструмент создания экспертных правил или алгоритмов оценки состояния узлов оборудования с использованием данных, получаемых напрямую от оборудования или специализированных диагностических комплексов. Диагностическая модель также включает настройку влияния «здоровья» узлов на общее техническое «здоровье» оборудования.
• Диагностика состояния подшипников качения — диагностика выполняется на основе анализа сырого сигнала вибрации соответствующих узлов оборудования, например, шпинделей у металлообрабатывающих станков. Для работы с данными алгоритмами не требуются специалисты в области вибродиагностики — эту роль берет на себя система, а инженеры ремонтных служб уже работают с результатами анализа: какой дефект в каком подшипнике обнаружен и какова его критичность.
• Экран оперативного контроля технического состояния оборудования («экран главного механика») — основной инструмент для инженеров ремонтных служб, отвечающих за состояние оборудования и его надежность. Здесь в едином интерфейсе отображается не только текущее здоровье всего оборудования предприятия, но и детальная информация по каждому отклонению и дефекту, история их развития, что позволяет оперативно и обоснованно принимать решения о необходимости проведения ТОиР для устранения проблем.
Новые возможности «Диспетчер ТОиР» позволят сократить количество аварийных поломок за счет своевременного выявления дефектов, а также снизить трудоемкость проведения ремонтов, так как сервисные инженеры будут точно знать, какие именно запчасти нужно менять. И все это позволит сделать первый шаг к прогрессивному обслуживанию оборудования по состоянию.

 

 

 

 

«Диспетчер MDC»: полный контроль над данными

 

 

В части системы мониторинга промышленного оборудования фокус был направлен на повышение гибкости настройки системы на предприятии и предоставление пользователям полного контроля над классификацией данных.
В системе был переработан механизм классификации состояний оборудования и причин простоев станков. Теперь пользователи могут формировать собственную иерархию групп и настраивать ее применение для отчетности, расчета фонда рабочего времени и визуализации данных. Это позволяет адаптировать систему под особенности производственных процессов конкретного предприятия.
 

Изменения затронули ключевые инструменты:
• Новая логика настройки групп состояний и причин простоя. Теперь можно создавать любую иерархическую структуру групп. Для каждой группы гибко определяется сфера ее применения (отчеты, фонд времени, визуализация), что позволяет идеально адаптировать систему под процессы конкретного предприятия.
• Улучшенная визуализация. Состояние оборудования теперь отображается по группам. Линейная диаграмма динамически перестраивается и отображает данные в разрезе нужной иерархии групп. Теперь можно переходить от анализа общих категорий к детальному просмотру причин простоя. Наглядность достигается за счет группировки и цветовой разметки.
• Гибкие производственные КПЭ. В разделе производственных показателей снято ограничение на количество отображаемых КПЭ и изменен принцип расчета фонда рабочего времени — теперь он строится по новой, гибкой структуре групп. Это позволяет настроить раздел под уникальные требования бизнеса.

 

 

 

 

«Диспетчер MES»: система для комплексной цифровизации на уровне цеха

 

 

В версии 3.6 система трансформировалась в комплексное решение для управления производственными процессами на уровне цеха.
В новой версии «Диспетчер MES» получил новый функциональный модуль по управлению производственными процессами на уровне технологических операций и рабочих мест, который включает следующие функциональные возможности:
• единая цифровая база данных по всем выпускаемым изделиям, используемым материалам и комплектующим, составам, технологиям изготовления и ремонта;
• различные инструменты по формированию маршрутных листов по партиям деталей и сборочных единиц, запущенных в производство;
• контроль жизненного цикла маршрутных листов и их технологических операций от запуска в производство до завершения с помощью моделей состояний;
• инструменты по автоматизации планирования технологических операций, а также возможность формирования сменных заданий (в том числе при бригадной работе);
• подтверждение выполнения технологических операций ответственными лицами: мастерами, контролерами БТК/ОТК и/или представителями заказчика (ВП);
• специализированное ПО для ввода информации о выполнении технологических операций в режиме реального времени;
• возможность регистрации выпуска продукции, а также выявленного брака при закрытии маршрутных листов;
• аналитическая отчетность о выполнении производственных заданий.

 

«Сегодня комплекс “Диспетчер” позволяет полностью оцифровать производственные процессы на уровне цехов предприятия. Релиз 3.6 — важный шаг в эволюции системы, потому что делает ее решения более интегрированными и адаптивными к нуждам промышленности», — отмечает Василий Чуранов.

 

Релиз 3.7

 

 

Уже сейчас разработчики активно работают над версией 3.7. В новом релизе будет расширен модуль управления событиями. Пользователи смогут контролировать не только работу оборудования, но и заявки ТОиР, отклонения параметров и события, связанные с работой персонала.
В модуле MDC изменится визуализация цеха. В новой версии на схему можно будет вывести не только статус оборудования, но и измеряемые параметры, КПЭ, пиктограммы событий.
В части MES новый релиз позволит управлять межцеховыми перемещениями, внедрит сквозную логистику для передачи деталей, узлов и изделий между подразделениями, позволит автоматически комплектовать и списывать материалы.
Также система позволит формировать индивидуальные и бригадные задания с распределением нормо-­часов. Предусмотрено раздельное начисление за работу в рабочее и сверхурочное время, а также в выходные дни.
Новый функционал «Диспетчер ТОиР» сформирует единую экосистему. В ней техническая диагностика станет неотъемлемой частью ремонтного цикла, информация о состоянии оборудования станет доступна всем уровням персонала, а отчет о техническом состоянии будет доступен прямо на рабочем месте оператора. Главная цель релиза 3.7 — повысить прозрачность производства, уменьшить время реакции на инциденты и упростить работу с данными.

 

Подробнее:

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 3-2026