ВИДЕТЬ ПЕРСПЕКТИВУ

МАКСИМ КУЗНЕЦОВ, ДИРЕКТОР КОМПАНИИ «ГАНГУТ»

У компании, взявшей себе в название местность, где была одержана первая в истории России победа морского флота, несколько направлений деятельности — разработка пропульсивных систем и поставка импортных комплектующих, востребованных в судостроении. Компании «Гангут» всего два года, но она уже стала поставщиком дейдвудных уплотнений для ряда судоремонтных и судостроительных предприятий в России. «Сегодня, к сожалению, стало сложнее получать продукцию через Финляндию. Эта страна тоже член Европейского Союза и играет по тем правилам, которые диктуют. Пока поставляем нашим предприятиям спецстали, изделия из металла, крепеж винтов и некоторое оборудование».
В России свой металл перевёлся?
К сожалению, металл, который мы поставляем, нашей металлургической отраслью не производится в принципе. Попытка изготовления крепежа из этого металла на отечественном предприятии тоже оказалась непростой задачей. Я поискал производителей в нашей стране и понял, что и предприятий уже практически нет, а те, что остались, не могут дать необходимое нам качество на том оборудовании, которым реально сегодня располагают.
А как с возможностью импортозамещения?
Не всегда это возможно. Например, композитные трехслойные подшипники без трения FFB (Friction Free Bearings) японской компании Kemel, достаточно эксклюзивная продукция, здесь найти полную замену не получится.
А о создании своего производства думали?
Пока нет, но мы идем к тому, чтобы создать у нас сервисный центр по замене и обслуживанию дейдвудных уплотнений компании Kemel. Это задача на среднесрочную перспективу.
Если в какой-то перспективе вы будете реализовывать вашу идею, то на какие деньги?
Хороший вопрос. На нашем рынке мне денег пока найти не удалось.
А нельзя ли рассчитывать на содействие компании, продукцией которой вы будете заниматься на российском рынке?
Пока что японские корпорации не рассматривают наше судостроение всерьез. По моим наблюдениям, их больше интересуют азиатские рынки по вполне объективным обстоятельствам — они ближе, понятнее и в них больше бизнес-перспектив.
По вашим ощущениям, куда движется наше судостроение? Просматриваются ли предпосылки изменений к лучшему?
Если бы я не видел реальной перспективы улучшений, я бы ушел в другой вид бизнеса.

НЕТ ПЛЮСОВ БЕЗ МИНУСОВ. И НАОБОРОТ

НИКОЛАЙ ЩЕГЛОВ, ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР ООО «МЕХАНИЧЕСКИЙ ЗАВОД «ЭНЕРПРОМ»

Десять лет назад иркутятин Николай Щеглов приехал покорять Санкт-Петербург. Начал с ремонтной мастерской, по мере роста появилось производство собственной продукции — гидравлики, автоматики, силовых металлоконструкций. Сегодня штат завода, выпускающего большую номенклатуру промышленного оборудования, насчитывает 50 человек, годовой оборот приближается к 200 млн руб, и Щеглов уже запускает собственное КБ. Продукция поступает в разные отрасли, в том числе в производственные цеха судостроительных предприятий. Последние два года, по словам Николая Щеглова, 70% в общем объеме продаж приходится на продукцию собственного производства как серийную, так и нестандартную, разрабатываемую по разовым спецзаказам. Остальные 30% — это продажи серийной продукции японских, европейских, российских предприятий.
— Подход наш к формированию собственной номенклатуры простой, — объясняет Щеглов. — Мы отбираем продукты, которые по нашему мнению интересны для рынка, и пробуем их продавать. В процессе продаж изучаем отличие от продукции конкурентов и т. д. Если продукт идет хорошо, просто начинаем его копировать. Сначала организуем так называемую «отверточную» сборку с использованием комплектующих производителя, а потом потихоньку начинаем самостоятельно производить продукт полностью.
Чисто русский вопрос: полностью — это на сколько процентов?
Сто процентов ни у кого не бывает, — улыбается мой собеседник, — потому что, скажем, уплотнения и прочие гайки-шайбы оттянут на себя какие-то проценты. Глубина локализации в 70–90% позволяет называть продукт собственным.
Что вам дает курс на импортозамещение?
Есть плюсы и минусы. У нас была импортная продукция и собственная. Продажа импорта сжалась, собственное производство расширилось, поэтому по выручке и по прибыли мы не подросли и не потеряли. Главное, что благодаря собственному производству не просели. Возникли трудности с производством насосных станций — там много импортных компонентов, которые в нашей стране найти сложно, и мы постепенно переходим на корейские и японские комплектующие. Про санкции они вслух сказали, но каналы поставок комплектующих для нас пока не перекрыты. Немецкие поставщики обычно спрашивают, где будет использована их продукция, поскольку есть правила поставки продукции двойного назначения, а японцы и корейцы таких вопросов не задают. Поиск новых поставщиков — это некоторая потеря темпа, стало быть, минус.
Те, кто использовал много импортной продукции, могут повернуться лицом к отечественной из-за возникшей недоступности по цене или невозможности ввоза, возможности приобретать импортное для них сжимаются. Для нас это плюс, поскольку уже года три мы делаем аналоги импортного оборудования, и потребитель либо покупает нашу продукцию, либо приходит к нам ремонтировать импортную. По оборудованию отечественного производства мы в средней ценовой нише, но по сравнению с импортным наша продукция в разы, а иногда в десятки раз дешевле.
А не просматривается ли грустная перспектива, что сожмется и возможность приобретать вашу продукцию?
Сценарии надо всякие просматривать, но верить всегда надо в лучшее. Нельзя позволять сомнениям парализовывать разум и связывать руки.

 

МЕЖДУ РЫНКОМ И БЕЗОПАСНОСТЬЮ ГОСУДАРСТВА

ЛЕОНИД ГОРБОВ, ЗАМЕСТИТЕЛЬ ГЕНЕРАЛЬНОГО ДИРЕКТОРА АО ЦТСС ПО НАУЧНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ, ДАЛ ЭКСКЛЮЗИВНОЕ ИНТЕРВЬЮ ОБОЗРЕВАТЕЛЮ ЖУРНАЛА «РИТМ МАШИНОСТРОЕНИЯ».

Леонид Горбов, заместитель генерального директора по научно-производственной деятельности АО ЦТСС

Леонид Григорьевич, тема импортозамещения в тех или иных аспектах усиливает свое присутствие в информационном поле. Насколько она актуальна для ЦТСС?
Мы реальным импортозамещением занимаемся давно и давно говорили, что это жизненно важно. Прежде всего это касается арматуростроения. Мы категорически настаивали на том, чтобы вся арматура на отечественных кораблях была отечественной разработки и производства. Но проектанты шли наиболее легким путем — покупали то, что предлагали зарубежные производители, и — чего уж греха таить! — не всегда потому, что зарубежная продукция была лучше. Сейчас ситуация развернулась в нужном направлении, и скажем, КБ «Армас», которое входит в состав АО ЦТСС, получает дополнительный шанс. За 70 лет своего существования КБ разработало несколько десятков тысяч видов арматуры, которая применяется на всех боевых кораблях, и я хочу надеяться, что потребитель повернется лицом к отечественной арматуре. То же касается систем жизнеобеспечения боеготовности. Делали всё для всех и дальше будем делать. Ситуация с «Мистралями» показала, что ни одного зарубежного партнера нельзя считать стопроцентно надежным. Сейчас жизнь опять ставит все на место, и все эти санкции не могут остановить работу таких предприятий, как, скажем, Зеленодольский судостроительный или «Звезда». ЦТСС готов заменить всю линейку санкционной продукции своими собственными разработками. Мы уже докладывали на всех уровнях и показывали вице-премьеру Рогозину сварочные линии, разработанные с нашим участием и с участием немцев. Наши технологии превзошли немецкие по всем параметрам. Мы в своих работах ставили задачу довести лазерную резку и сварку толщин до 20 мм безо всякой механической обработки. Мы это сделали, госзаказ выполнен. Наши немецкие конкуренты до сих пор не могут лазером десятку толком заварить. Сейчас ведутся опыты по большим толщинам, но это уже в интересах других заказчиков.
Ваша продукция стала более востребованной, а на объемах продаж это как-то сказалось?
Мы уникальное предприятие, которое может делать всё — от обоснования инвестиций в проект до поставки оборудования и запуска предприятия. По нашим проектам были поставлены такие предприятия, как «Севмаш», «Звездочка, «Звезда», «Судостроительный завод Залив» и ряд других. Мы сейчас разработали ряд концепт-проектов для предприятий ОСК. В каждый проект были заложены перспективы развития. Были обсуждения, трения, непонимания, но практически все концепт-проекты сданы и дальше все зависит от политики ОСК. Ведь что такое концепт-проект, скажем, в исполнении любого корейского конкурента? Это сто картинок в 3D, которые не позволяют говорить ни о чем, а тем более пройти государственную экспертизу. А наш концепт-проект — это документ, который позволяет обосновать инвестиции, который в дальнейшем кладется в развитие технического проекта и так далее. Это более 300 документов, с которыми идут в экспертизу.
ОСК — под санкциями, ваши концепт-проекты попали в ОСК. Это не ограничит перспективы их реализации?
А как может ограничить? Мы не занимаемся развитием иностранных верфей, которые могут нам сказать, «До свидания, ребята». Мы имеем условно положительный и условно отрицательный пример работы под санкциями. Год назад по заказу «Газпром флот» мы должны были работать с одной норвежской фирмой. Ведем переговоры о встрече. «К нам из-за санкций нельзя», — говорят норвежцы. Мы приглашаем приехать к нам. «Нет, — говорят, — это тоже нельзя». Договариваемся встретиться в Хельсинки. Проводим переговоры, обсуждаем детали, сроки, деньги. Ну что, идем на контракт? «Нет, — говорят, — освободите Крым, тогда мы сможем с вами работать. Вы можете написать в Европарламент, если он нам разрешит, мы будем с вами работать». Объяснив, что ложка дорога к обеду, мы сделали всю работу сами. «Газпром флот» остался доволен. Ну, нет такой работы, которую мы не могли бы сделать, а норвежцы себя наказали на весомую сумму.
Вы можете обобщенно описать структуру ваших заказов и годовой оборот?
На НИОКР по госзаказу приходится не более 30%, остальное — это договоры с предприятиями и военно-техническое сотрудничество с зарубежными партнерами. Оборот в последние годы от 4 до 6 миллиардов рублей. Мы сейчас занимаемся ценообразованием, нормированием — очень важным направлением, которое было утрачено. Без научно обоснованных требований к ценам о порядке говорить не приходится.
Вы называетесь центром технологий судостроения и судоремонта. Какую долю в общем объеме вашей работы занимает судостроение и какую судоремонт?
Традиционно на судостроение приходится 80–85%, и, к сожалению, 15 % на судоремонт.
Почему к сожалению?
Потому что в жизненном цикле корабля затраты на эксплуатацию и судоремонт составляют 75 %, а на строительство корабля только 25%. А у нас долгие годы политика главного заказчика была такова: «Мы ничего не будем ремонтировать, мы будем строить новое». То есть буквально по анекдоту: «Пойдем новый «мерседес» покупать, потому что пепельница уже полная». Или чего стоят заявления о том, что судостроительное предприятие обязательно должно сопровождать весь жизненный цикл корабля? И в ОСК я этот вопрос задавал. Как вы себе это представляете? Вы купили немецкую машину и на обслуживание будете ее в Штутгарт отправлять? Или бригаду из Штутгарта будете выписывать себе в гараж? Для этого есть станции технического обслуживания, в нашем случае судоремонтные предприятия, которые для этого специально оборудованы. Если судно Зеленодольского завода отправлено работать к берегам Тихого океана, мы что, будем везти его на ремонт в Зеленый Дол? Идея имеет право на существование, но, скажем, в масштабах Германии, где нетрудно, к примеру, перегнать корабль из базы в Киле в базу Ростока. Но главное — квалификация судостроителей и судоремонтников совершенно разная. Одно дело собрать корабль из новых механизмов и систем, а другое — разобрать и собрать корабль, системам и деталям которого, скажем, десять лет.
Каков показатель изношенности оборудования в гражданском судостроении?
В гражданском речном флоте произошли большие подвижки, и, скажем, заводы Поволжья, которые не входят в систему ОСК, успешно работают. Эти «Волгомакси» и «Волготанкеры» за последние 10 лет обновили практически 50% своего флота, и всё в основном отечественного производства. «Красное Сормово» строит десятки судов в год — танкеры, сухогрузы. То же самое волгоградский завод, астраханский — частный! — довольно успешно работает. Вот сейчас обсуждается вопрос о том, чтобы как в Америке по закону начала прошлого века, запретить плавание в территориальных водах и на речках кораблям и судам, не изготовленным в США. Мне кажется, такой закон был бы полезен и у нас.
Может ли сегодня российское судостроение, ваш, в частности, ЦТСС, обходиться без импортных комплектующих?
Да нет, никто не говорит, что их нужно исключить, но минимизировать их долю надо.
А какая их доля казалось бы вам и разумной, и достаточной?
В гражданском судостроении я вообще не вижу смысла в ограничениях, должен работать рынок. Можно покупать компоненты в Китае, Бразилии, Корее, а можно втридорога во Франции, Голландии или Германии. Что же касается военного кораблестроения, то здесь импортные комплектующие нужно применять только по очень большой необходимости. В открытой печати достаточно широко освещена тема, когда во время ливийского конфликта ни один «Мираж» ливийских вооруженных сил не запустился и не смог подняться в воздух, в то время как МиГи летали и летали. Мы хотим, чтобы наши корветы или фрегаты не смогли выйти в море? Это вещи, с которыми не шутят.
— На каком оборудовании вы работаете?
Есть незначительное количество обрабатывающих центров нашего производства, а также станки из Чехии, Белоруссии, Бельгии, Германии. На наше станкостроение надежды пока нет, но мы готовы рассматривать и предложения отечественных заводов.
На какие средства вы можете позволить себе переоснащение?
В последние 10 лет были государственные программы переоснащения. Как правило, в этих программах государство давало 60%, остальное были наши деньги на гражданскую продукцию.
Что вы назвали бы предметом гордости ЦТСС?
В первую очередь наш лазерный центр технологий сварки и резки. Лазеры наши, фрязинские «ИРЭ-Полюс». Валентин Гапонцев сам у нас был, посмотрел, пришел в тихий восторг и сказал что, мол, не ожидал, что его продукция найдет такое практичное применение. Мы обошли всех по обрабатываемым толщинам и свойствам материалов.
Как вам видятся перспективы развития судостроения в стране?
Военное судостроение всегда было локомотивом развития судостроения в целом. Естественно, в масштабах СЭВ мы могли позволить себе не зацикливаться на гражданке, а доверять это предприятиям Польши, ГДР, Румынии, Болгарии. Сейчас всё сжалось, и сегодня ситуация видится так. Близко к 100% военное судостроение должно локализоваться внутри страны. В гражданском речном судостроении во всем, что связано с безопасностью, — гидрография, навигация, экология, навигационно-информационные системы — можно опираться на партнеров. Здесь нам готовы помочь и китайцы, и корейцы, бразильцы, на Германии и Голландии свет клином не сошелся. А в неречном флоте больше должен определять рынок. Будет развиваться нефтянка, будет рентабельно самим заниматься танкерами и нефтеналивными судами. Если 10 лет назад мы жестко говорили, что будем возить нефть и газ в Америку, то сейчас Америка готовится возить нефть и газ в Европу. Мы сейчас наблюдаем сжатие нефтяного и газового рынка и острой потребности самим строить газовозы или супертанкеры уже нет, хотя еще пять-семь лет назад мы говорили о десятках, если не о сотнях газовозов. Конъюнктура изменилась, поэтому не надо спешить тратить деньги на гражданское судостроение в тех объемах, на которые рассчитывали, а делать именно то, что обеспечивает надежность и безопасность существования транспортной системы. Нам есть еще над чем работать.
Что движет вашими профессиональными амбициями?
Амбиции? Меня больше интересует то, что наши знания очень востребованы у наших партнеров за рубежом и не всегда адекватно оцениваются внутренними потребителями. Досадно доказывать очевидную истину, что наша морковка лучше.
Из каких вузов вы берете себе кадры?
Мы взаимодействуем с «Корабелкой», Политехом, Военмехом имени Устинова, военными училищами. У нас есть замечательная молодежь. Еще 10 лет назад средний возраст у нас был за 50 лет, сейчас он приближается к 45. Мы довольны нашей молодежью, и молодежь к нам стремится. Как говорится, работай, и народ к тебе потянется.

ГДЕ ВЫСОКИЕ ТЕХНОЛОГИИ, ТАМ KEMPPI

НА СУДОСТРОИТЕЛЬНОЙ ВЫСТАВКЕ «НЕВА» КОМПАНИЯ KEMPPI OY ОКАЗАЛАСЬ ЕДИНСТВЕННОЙ ИЗ ЧИСЛА МИРОВЫХ СВАРОЧНЫХ ГРАНДОВ. ЕЙ И ПРИШЛОСЬ «ОТЧИТЫВАТЬСЯ» ЗА ВСЕХ. СВОИМ ПРЕДСТАВЛЕНИЕМ О СОСТОЯНИИ РЫНКА С ЖУРНАЛОМ «РИТМ МАШИНОСТРОЕНИЯ» ПОДЕЛИЛАСЬ ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР РОССИЙСКОГО ПРЕДСТАВИТЕЛЬСТВА «КЕМППИ РОССИЯ» ЕВГЕНИЯ КОПОТЕВА.

Евгения Копотева, генеральный директор российского представительства «Кемппи Россия»

ШТАБ-КВАРТИРА KEMPPI OY — ЛАХТИ, ФИНЛЯНДИЯ
ГОДОВОЙ ОБОРОТ — 120 МЛН ЕВРО.
ЗАТРАТЫ НА НИОКР — 10% ОБОРОТА.
ДОЛЯ НА РЫНКЕ СВАРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ РОССИИ ПО ЭКСПЕРТНОЙ ОЦЕНКЕ — 15–20%.

Вы удовлетворены тем, как развивается ваш бизнес в России?
Хотелось бы лучше, но мы видим, что по сравнению с другими иностранными компаниями, которые значительно сократили свою активность в России, наши результаты значительно лучше средней ситуации по рынку.
Вас теснит импортозамещение?
Я думаю, что на наш бизнес влияет несколько факторов, и импортозамещение только один из них. Наибольшее влияние, конечно, оказывает текущая экономическая ситуация в России. Предприятиям сейчас тяжело. Потребность в модернизации производства как была, так и осталась, а финансовых возможностей стало меньше. Так что на ситуацию с реализацией нашей продукции в первую очередь влияет общее состояние экономики и уже во вторую — санкции и курс на импортозамещение. Да и под санкции мы попали не напрямую, а через ужесточение требований в нефтегазовом сегменте. Что касается импортозамещения, то идея освобождения от тотальной зависимости от импорта для России хороша в принципе. В стране есть огромный потенциал. Посмотрите, хотя бы на сельское хозяйство — зачем России с ее плодородными землями закупать картошку в Египте? А вот что есть в высокотехнологичной сфере? Так сложилось, что после развала Советского Союза в России не осталось предприятий электроники, соответственно, своих смартфонов, компьютеров и много чего еще своего нет. Может, оставить эти технологии там, где над ними действительно работают? А России есть, где развиваться в других сферах: здесь есть космос, авиастроение, есть очень интересные методики в образовании — здесь много чего есть. Я за победу здравого смысла, за нормальное международное сотрудничество, без которого двигаться вперед невозможно. Я изучала правительственные документы по импортозамещению. В машиностроительном секторе зависимость от импорта достигает 70–90%. Правительство хочет снизить эту долю до каких-то разумных пределов, и нигде нет ни слова о том, чтобы заменить импорт на сто процентов. Но мы наблюдаем попытки всё трактовать по-своему и слышим призывы закрывать все возможные каналы импортных поставок. Если так пойдёт, если Россия полностью откажется от импорта, то она окажется в ситуации худших прошлых времён, когда, например, польская косметика была на вес золота, а очереди за венгерскими сапогами можно было сравнить только с очередью в мавзолей. Я внимательно слушала, что говорит президент России по поводу оборонно-промышленного комплекса и нефтегазовой промышленности. Он говорил о замещении узлов, компонентов той стратегической продукции, которая выпускается здесь, но там не было речи об инструменте, с помощью которого эти узлы и компоненты изготавливаются. Необходимость высокого качества компонентов никто не подвергает сомнению, а запретами мы можем добиться того, что иностранное оборудование будет поставляться по серым схемам: по документам будет одно, а фактически будет другое, потому что никто не хочет отвечать за новые Чернобыли, крушения мостов или взрывы газа на трассе. Все хотят всё делать качественно.
Какие, на ваш взгляд, есть действенные способы противостоять превратной трактовке идеи импортозамещения?
Они действительно есть. Совсем недавно Россия завоевала право принимать у себя финал мирового чемпионата WorldSkills в Казани в 2019 году. WorldSkills — это международное движение, направленное на развитие рабочих специальностей, в том числе по сварке. К нам приедут конкурсанты из многих стран мира. Вопрос: на каком оборудовании они будут готовиться? В Европе нет китайского сварочного оборудования и российского также нет. Они будут готовиться, в том числе, и с использованием оборудования Kemppi. Российские ребята должны достойно выступить, и они также, на мой взгляд, должны готовиться к соревнованиям на современном высокотехнологичном оборудовании, чтобы быть в равных стартовых условиях с участниками из других стран. Более того, на конкурсной площадке также должно стоять оборудование с мировым именем. Я не знаю пока, какое там будет оборудование, но хотела бы надеяться, что это будет оборудование Kemppi. Мы начали более плотное сотрудничество с WorldSkills в России. Уже сейчас некоторые региональные конкурсы в нашей стране проходят на оборудовании Kemppi. В ноябре состоялось очень интересное событие «WorldSkills Hi-Tech-2015» в Екатеринбурге. Наша компания предоставила оборудование, а наши инженеры работали в качестве экспертов. Приобщение подрастающего поколения к высоким технологиям невероятно важно, и правительство, поддерживая этот конкурс, так или иначе к этому подвигает. Я надеюсь, что в ближайшее время акценты будут расставлены правильно, и мы не зайдем с импортозамещением в тупик.
Может, однажды надо начать производить в России, и тогда никакие внешние воздействия в принципе не будут актуальны?
У Kemppi был такой опыт, лет 10–12 назад было организовано небольшое производство в Выборге. Сейчас оно уже не действует, потому что там выпускалась модель, снятая с производства. Сейчас этот вопрос снова в стадии изучения. Как вы понимаете, инвестиционный проект должен быть окупаемым и приносящим прибыль. С точки зрения условий производства всё должно быть как у Kemppi Oy по всему миру, а производственная площадка высокого качества требует больших инвестиций.
Какова доля России в общем объеме продаж компании Kemppi Oy и как отражаются на финансовых показателях компании процессы, происходящие на валютных рынках?
Доля России в общем объеме продаж Kemppi Oy до недавнего времени была 10%, и последние 5 лет российское представительство занимало первое место по объему продаж среди 70 стран, где продается Kemppi. 2015 год, скорее всего, будет не таким успешным — мы ожидаем снижения доли по итогам года: выручка в рублях и продажи оборудования остаются на хорошем уровне, а при переводе в евро прибыль, как вы понимаете, падает, как и у многих зарубежных компаний. Тем не менее, текущая ситуация никак не ухудшает нашей финансовой стабильности на российском рынке, у нас здесь все хорошо. Мы для сохранения уровня продаж пошли навстречу нашим клиентам и намеренно снизили внутренний курс евро, на основе которого рассчитывается цена продукции. Однако, когда мои коллеги в головном офисе переводят нашу выручку в евро и составляют рейтинг, мне становится немного грустно, но с другой стороны я воспринимаю это, как очередной вызов в моей работе.
Чем работа на российском рынке, по мнению вашего финского руководства, отличается от работы на других рынках?
Cвязи с Россией у компании давние и тесные, есть понимание российской специфики. Мои руководители в Финляндии охотно идут навстречу российским заказчикам, они знают, что в России особое значение имеют хорошие личные отношения.
А как в принципе выстраиваются отношения с заказчиками?
Все наши разработки появляются на свет только в сотрудничестве с нашими заказчиками. Сейчас на стенде у нас представлен аппарат FastMig X 450. Это одна из последних разработок компании, она родилась в результате работы по внесению оборудования Kemppi в реестр ПАО «Газпром», когда в течение двух лет проводились совместные испытания со специалистами ООО «Газпром ВНИИГАЗ». Нас все время подталкивали к лучшему: просили повысить скорость сварки, производительность, в результате все их рекомендации, которые содержались в отчетах, были переданы разработчикам в Финляндии. Так появился новый аппарат. Вначале нам в материнской компании сказали, что это будет продукт для сварки труб исключительно для России, но получился аппано и для многих других, и продается он не только в России, но и по всему миру.
Хочу отметить такой момент. В прошлом году, когда евро взлетел до 100 рублей, мы продолжали продавать оборудование по курсу 46 рублей. И у нас эти цены держались до конца года. В этом году наш курс 60 рублей за евро, что также ниже биржевого показателя. Как я уже говорила, это беспрецедентное решение было принято в поддержку наших российских заказчиков, чтобы они могли себе позволить продолжать покупать запчасти. С новым оборудованием можно подождать, но уже имеющееся должно работать. Таким образом, создав для российского рынка специальные условия, компенсацию этой курсовой разницы наша компания взяла на себя.
В какой отрасли оборудование Kemppi востребовано в России в наибольшей степени?
Исторически компания Kemppi Oy поставляла много оборудования предприятиям судостроительной отрасли. Собственно, поэтому мы сегодня участвуем в выставке «Нева». Кроме того, наше оборудование всегда востребовано там, где ведутся сложные проекты, где требуется
высокотехнологичное решение, где идет речь об изготовлении ответственных металлоконструкций — трубопроводов, газопроводов, мостов, атомных реакторов, подводных лодок. В нашу задачу входит минимизировать какие-либо деформации и сократить тепловложение. С помощью специального программного обеспечения мы регулируем то тепло, которое дуга отдает металлу, поэтому у нас минимальные коробления после сварки. Одним словом, мы там, где высокие технологии, где очень серьезные требования к качеству. Например, чтобы войти в реестр ОАО «АК «Транснефть» и выполнить все ее требования к сварочному оборудованию и качеству сварного шва, мы четыре года проводили испытания, чтобы полностью удовлетворить требования нормативной документации. Немногие могут этим похвастаться. Мы специализируемся на оборудовании и решениях для дуговой сварки, и в этом мы без преувеличения мировой лидер.
Как часто в Kemppi обновляется продуктовая линейка?
В городе Эссен, Германия, раз в четыре года проходит самая представительная выставка сварочных технологий, на которой по традиции компании представляют все свои новинки. Вот инновации вызревают примерно с таким темпом. В мае следующего года российское представительство компании Kemppi Oy — «Кемппи Россия» — будет отмечать десятилетие своей работы, и я думаю, нам будет чем порадовать своих партнеров.

БУДУЩЕЕ НАЧИНАЕТСЯ СЕГОДНЯ

Андриан Правдин, генеральный директор ООО «НПК Морсвязьавтоматика»

Компания «НПК Морсвязьавтоматика» показывала на судостроительной выставке «Нева» электрощитовое оборудование, судовую электронику и системы обогрева. Но внимание компания привлекла совсем другим: на ее стенде стоял станок для раскроя листового металла с притягательной табличкой «Сделано в России». Еще не зная, что перед ним журналист, готовый засыпать его вопросами, Андриан Правдин начал рассказывать: «Это наше патентованное решение с двумя резаками — плазменным и лазерным. В автоматизированном режиме можно осуществлять предварительную разметку для сочленения деталей, для гибочных операций, можно делать точные посадочные отверстия, но при этом общие контуры резать с высокой скоростью, допустим, плазменным резаком. Совмещение этих двух технологий очень эффективно может применяться в судостроении. Вообще лазерные технологии для судостроения весьма перспективны. Первые станки нашим предприятием были сделаны в 2007 году, сегодня потребители получили уже более двухсот сорока станков и комплексов».
У зарубежных компаний, производящих оборудование для обработки листового металла, возникли трудности со сбытом продукции в Россию. Вашему оборудованию это облегчает путь к потребителю?
Однозначного ответа нет. Продукция известных зарубежных компаний представлена, как правило, в крупном бизнесе, на крупных предприятиях, где есть меры государственной поддержки, есть загрузка заказами оборонно-промышленного комплекса, у которых нет остроты проблемы бюджетного финансирования. Мы с компаниями ОПК работаем тоже, кроме того, у нас много предприятий малого и среднего бизнеса, так называемых jobshops, которые берут заказы на плазменный и лазерный раскрой для изготовления стеллажных систем, металлической мебели, дверей и другой продукции из листового металла. Но, по моим наблюдениям, продукция российского производителя при сходных функциональных возможностях с зарубежной, наталкивается на некоторый психологический барьер. С 90-х годов у заказчиков тянется недоверие к российской продукции.

Вы нашли способы ломать это представление?
Способ — он один для всех. Работать! Представлять лучшие технические решения для российской промышленности. У нас много knowhow, решения, использованные в этом станке, защищены несколькими патентами. Аналогов нашему лазерному оптическому резаку и программному обеспечению на российском рынке нет в принципе. Мы были первыми, кто предложил эти технологии на российском рынке.
А ЧПУ у вас чье?
Хороший вопрос! У нас собственное ЧПУ и собственное программное обеспечение. Мы сами производственники, работаем на этих же станках, что позволяет нам в полной мере прочувствовать, что потребитель может хотеть получить от нашего станка. И мы создали такое ПО, которое помимо удобства работы, позволяет снизить требования к квалификации работников. Программное обеспечение многое делает само и за оператора, и за технолога. Это значит, что процесс обработки постепенно перестает зависеть от квалификации оператора, основные функции перекладываются на программное обеспечение. Эти наши несомненные преимущества мы планируем развивать и в будущем, реализуя идею производства без оператора.
По реализации своей продукции вы ощущаете состояние судостроительной отрасли?
Нам грех жаловаться, поскольку мы сейчас полностью загружены российскими заказами, и производство у нас работает круглосуточно, то есть в три смены. Тем не менее, совершенно отчетливо видно, что судостроение, ввиду нехватки средств на развитие, все-таки покупает не тот объем станков, который им необходим. Требуется больше, поскольку основные фонды значительно изношены и потребности реально существуют.
Вы довольны вашими поставщиками?
Тема поставщика — это целая проблема в отрасли. Нормальная ответственная организация должна делать за разумные деньги в должные сроки продукцию должного качества. Мы, во многих случаях, не можем найти на российском рынке хороший качественный продукт за разумные для нас деньги. Поэтому мы вынуждены развивать собственное производство — от станины до электроники и ПО, мы производим лазерные оптические головки. Это не всегда правильно с точки зрения организации эффективного производства, но это сегодняшняя действительность. Сегодняшняя, а мы свои намерения обозначили слоганом «Конструируем будущее» и будем к этому стремиться.