В рамках мероприятия в Технологическом центре была продемонстрирована работа 14 высокотехнологичных станков, включая 5 моделей, производимых непосредственно на УСЗ. Все посетители смогли осмотреть производственный комплекс, принять участие в технических семинарах, посвященных продукции и технологическим решениям концерна, вопросам развития аэрокосмической промышленности, автомобилестроения и медицины.
Основными экспонатами стали станки серии ECOLINE, включая универсальный токарный станок
CTX 310 ecoline, CTX 510 ecoline, а также универсальный фрезерный станок DMU 50 ecoline и вертикальные обрабатывающие центры DMC 635 V ecoline и DMC 1035 V ecoline. Компактный обрабатывающий центр MILLTAP 700 с системой автоматизации WH3 стал завершающим элементом этой внушительной линейки продукции.
Также были представлены комплексный токарно-фрезерный центр CTX beta 800 TC, автоматический токарный станок SPRINT 20|8, универсальные 5-осевые станки DMU 50, DMU 65 monoBLOCK^®, DMU 80 P duoBLOCK^®, высокоточный станок ULTRASONIC 30 linear и горизонтальный обрабатывающий центр NHX 4000 2-го поколения. Дополняет выставочный портфель концерна DMG MORI устройство предварительной настройки инструмента MICROSET, модель UNO 20|40.
Тематика первой Домашней выставки DMG MORI в России стала — «Локализация производства». Именно за счет локализации концерн может предоставлять российским заказчикам такие уникальные преимущества как: кратчайшие сроки поставки, платежи в рублях, сокращение сроков транспортировки, отсутствие таможенных пошлин и оперативную техническую поддержку.

Чтобы ознакомиться с ходом реализации проекта по локализации производства высокотехнологичных станков мероприятие посетил и директор департамента станкостроения Минпромторга РФ Михаил Иванов.
После приветственной речи, а также экскурсии по производству, г‑н Тенес также провел встречу с представителями отраслевых СМИ и ответил на ряд их вопросов.
Г‑н Тенес, пару лет назад, во время интервью на выставке Металлообработка, вы говорили, что концерн DMG MORI заинтересован в повышении локализации и даже ищет возможных поставщиков в России по части литья, например. Но, увы, качество предлагаемой продукции российского производства не удовлетворяло требованиям DMG MORI на тот момент. Как известно, Россия последние два года находится под санкциями и большое внимание правительство РФ уделяет стратегии импортозамещения. Как обстоят дела у DMG MORI с российскими поставщиками сейчас? Удалось ли российским компаниям, в рамках данного курса, повысить качество своей продукции до приемлемого уровня?
Структура поставщиков еще не настолько развита, как мы бы того желали. Но у нас есть первые хорошие результаты. Я приведу несколько примеров.
В обработке листового металла при изготовлении кабин, здесь представлены кабины, которые были полностью изготовлены в России, и мы довольны ими. В цехе механической обработки у нас есть первый шкаф управления, полученный из России. Этого поставщика мы вместе с нашим партнером Siemens вели к нужному качеству.
Лично меня особенно радуют результаты по литой детали, полученной из российской литейки. Мы еще не совсем у цели по литым деталям, нужно дальше квалифицировать и улучшать наших поставщиков.
Нам известны директивы из России, — 719 постановление, которое подразумевает 30% локализации в течении 3 лет, 50% — до 2020, а потом 70%. Мы стремимся к этим результатам. Мы должны сами себя немного ускорить, но, я уверен, что мы все делаем правильно. Для грамотной индустриализации должна быть не просто локализация, а локализация в первоклассном качестве.
Все детали, которые будут локализованы, будут выставляться здесь на заводе, в Технологическом центре. И мы будем стремиться к тому, чтобы увидеть там полностью локализованную машину.

На открытии мероприятия было озвучено, что станки, произведенные на заводе, также будут экспортироваться в Европу. Могли бы вы подробнее прокомментировать этот момент?
Мы начнем эту работу в середине года, первые 50 машин мы отправим в Европу, самое позднее в июле.

Сколько станков собрано на УСЗ на настоящий момент?
Всего на данный момент собрано более 240 станков. Вы наверняка знаете, что мы можем собирать до 1200 станков в год здесь. Думаю, что в этом году мы сможем собрать 300–350 станков и в следующем будем выходить на 600–700.

Сейчас в тренде аддитивные технологии и производство, комбинированные машины. Компания одной из первых начала производство комбинированных станков, в которых фрезерная обработка комбинируется с аддитивными технологиями. Сначала был выпущен Lasertec 65 3D, затем линейку пополнил Lasertec 4300. Что отличает их друг от друга, какие параметры обработки?
Важно понимать, что речь идет не о комбинировании станков, речь идет об основной работе в сфере блоков управления и программного обеспечения. С комбинированием технологий мы начали работать 15 лет назад. И сегодня мы продвинулись настолько, что можем осуществлять не только токарно-фрезерную обработку, но и обладаем технологией Ultrasonic, для обработки особо жестких материалов или технологиями, с помощью которых можно делать углубления филигранной точности.
На протяжении последних лет эти аддитивные технологии были реализованы нами на ряде станков. С помощью них мы не только режем, снимаем материал, но и можем наносить порошковый материал, изменяя его агрегатное состояние лазером, добиваясь лучшего качества фрезерованием. На выставке «Металлообработка-2016» в Москве мы представим приложение, которое делает фрезерную головку полностью из одного элемента. Станок берет эту головку, фрезерует ее до финиша, получая идеальную геометрию.
Мы работаем над тем, чтобы полностью изменить наши цепочки, но это всегда дополнение, а не полная замена. Это именно то, чего хотят наши клиенты, а они хотят инноваций, комбинации технологий. И прежде всего они хотят максимальной производительности и точности от наших станков.
Гибридные станки пока предлагают немногие компании. Каков на них спрос и какова ценовая разница с классическими моделями?
Спрос на гибриды постоянно растет и растет резко. Сейчас на нашем заводе под Мюнхеном мы производим порядка 25 % машин с комбинированными технологиями.
В цене же решающей является не базовая машина. Это как основная платформа на автомобиле. Самое важное — это программное обеспечение и в обработке, и в работе с материалами. У нас многосторонняя компетенция. Есть 24 Технологических цикла, которые мы можем предложить нашим клиентам. Например, мы можем изготавливать шестерни на обычных 5‑осевых станках, с помощью наших программных продуктов. И не нужно иметь специальный станок для этого. А затраты быстро окупаются за счет большой экономии времени до получения готовой детали.
Возвращаясь к теме локализации, хотелось бы задать вопрос относительно иностранных сотрудников на заводе.
Весь штат завода исключительно россияне. Мы приглашаем немецких, польских специалистов исключительно в целях поддержки российских коллег. Не вопрос, что открытие и наладка такого производства сложная задача и г‑н Антипин (Генеральный директор Ульяновского станкостроительного завода) нуждается в поддержке с нашей стороны. И когда здесь будут к лету готовы первые 5‑осевые станки, наши специалисты будут их принимать здесь. Я отправлю группу тренеров, около 20 человек, которые будут проводить соответствующую работу на месте.
Есть еще пара моментов. Мой опыт показывает, что Россия тоже меняется. Можно найти много молодого персонала, который амбициозен и хочет научиться. И обмен опытом с родственными предприятиями нашего концерна очень помогает взращивать собственные кадры здесь в России. Мы понимаем, что это требует времени, но мы готовы тратить его на это.
Также мы ищем кадры, ищем сильных технологов, инженеров, которые не боятся работы. Которые хотят создавать технически сложные продукты в современных условиях, и которые внесут замечательный вклад в индустриализацию России.