Круглые столы «Импортозамещение в станкоинструментальной промышленности: очевидная польза и возможный вред», организованные Национальным cоюзом поставщиков оборудования и инструмента для металлообработки (НСПОИМ) в Москве и в Челябинске, привлекли большое внимание специалистов, подтверждением чему служат многотысячные просмотры видеозаписей на Youtube. В данной статье приведены отдельные экспертные мнения, которые дополняют рассмотренные в журнале «РИТМ  машиностроения» № 6 и 7’2021 проекты о статусе российского производителя и выпуске станочной комплектации (даны в сокращении). И за каждым из них своя история.

 

 

 

Можно ли быть и «отечественным», и конкурентоспособным?

 

 

Иван Аверьянов, 
генеральный директор 
АО «СТП «ПЗМЦ»
 

 

Пермский завод металлообрабатывающих центров (АО «СТП «ПЗМЦ») — современное высокотехнологичное предприятие, выпускающее металлообрабатывающее оборудование с ЧПУ.

 

— Тема импортозамещения, безусловно, важная для нашей отрасли. Но мой личный взгляд в том, что она не является ключевой, а ключевой целью является восстановление положения станкоинструментальной отрасли Российской Федерации в мировом пространстве. Достижение указанной цели возможно, когда предлагаемые отраслью продукты будут соответствовать требованиям рынка, а именно — будут конкурентными с точки зрения соотношения цены, качества и технологической новизны. В этой части мы отмечаем ряд противоречий.

 

Я в очередной раз коснусь Постановления Правительства № 719. Так вот, механизмы, за которые начисляется существенная часть баллов по данному постановлению, соответствуют уровню технологичности оборудования XX века, а не современным его образцам. Например, можно взять мотор-­шпиндель. Большинство производителей станков начинают активно использовать его в своих токарных и фрезерных станках. Производя их в России и устанавливая на станки, мы вообще ни одного балла не получаем. То есть российский станок с мотор-­шпинделем будет более технологичный, но менее российский. То же касается приводных механизмов, где действует требование о наличии шпиндельной бабки с передаточными механизмами, при этом большинство современных станков вообще не имеет таковых в своей конструкции, и наши в том числе.

 

Проработка и установка контршпинделя выводит продукт в виде токарного станка в категорию обрабатывающих центров, где соответственно повышаются требования, но баллы по постановлению никакие не добавляются. И таких моментов достаточно много.

 

Другим важным аспектом является тот факт, что стоимость компонентов, произведенных в России, существенно выше стоимости компонентов зарубежного производства. Следовательно, если мы производим российский станок по требованиям законодательства, мы не будем конкурентоспособны на мировом рынке. Получатся, что продукция на внешний и внутренний рынки должна предлагаться совершенно разная. А конструкторских мощностей на реализацию этих двух разных продуктов не хватает.

 

Но своим выступлением я бы хотел не критиковать, а выдвинуть некоторые предложения. Например, я бы предложил субсидировать не производителя, а покупателя станкоинструментальной продукции, и не только станков, а в целом. Ты покупаешь российское — тебя субсидируют в той части, которая отличается по стоимости. Я бы предложил еще раз рассмотреть механизм, который используется в частности в Европе — возврат порядка 50% инвестиций как в НИОКР, так и при освоении производства. 

 

Существующие сейчас механизмы господдержки имеют некую очень сложную процедуру. Тебе нужно сначала доказать, что твой продукт российский, и только потом ты можешь на ­что-то рассчитывать. Я бы предложил реализовать на внутреннем рынке механизм протекционизма, дабы дать возможность подняться внутренним производителям. Например, я уже отмечал неоднократно необходимость утилизационного сбора.

 

Мы не должны предлагать продукт выше рыночной стоимости. Это касается всех продуктов. Это ШВП, двигатели, насосы — все, что входит в структуру станка. Если это будет соответствовать мировым стоимостям, то станки у нас будут не дороже, а дешевле зарубежных. Наша цель — максимально быстро развиваться.

 

 

 

О станочной комплектации 

 

Евгений Захаревич, главный технолог
ООО «НПП Станкостроительный завод ТУЛАМАШ»

 

 

ООО «НПП Станкостроительный завод ТУЛАМАШ» работает в области прецизионного станкостроения.

 

— Если говорить об ультрапрецизионных станках, то тут понятие импортозамещения непригодно, потому что, как правило, все поставки из-за рубежа, все комплектующие такого класса находятся под жестким эмбарго. Здесь стоит говорить о конкретной целевой поддержке развития отрасли со стороны государства.

 

По сути, создается не просто станок, создается технология исключительно под ТЗ заказчика. Все опоры в прецизионных станках сделаны на основе гидростатических или аэростатических опор скольжения; вся база: станина, бабки, каретки — выполняются из гранита или габбро-­диабаза; используется синхронный прямой привод. В станке нет ни одной шестеренки, ни одной ШВП — все регулируется электроникой. Датчики обратной связи имеют разрешение в тысячные доли угловой секунды и нанометры по линейной координате. В этот станок много чего встроено: системы измерения детали, системы привязки и контроля инструмента. Все это в субмикронном диапазоне. Станки уникальные, каждый делается под конкретную задачу. Вначале технология отрабатывается на стендах, потом под технологию из разработанных модулей — шпиндельный узел, поворотный стол — формируется станок с требуемым количеством координат. Это может быть и фрезерный, и токарный, и шлифовальный станок, и комбинации этих станков.

 

Что касается использования наших комплектующих для общепромышленного оборудования, сейчас, например, мы пытаемся совместно с «Росатомом» создать для импортозамещения некий ряд направляющих и шпиндельных подшипников на базе гидростатики, то есть мы умеем делать гидростатические линейные и круговые опоры, причем достаточно дешево. Мы могли бы поставлять такие комплектующие для заказчика.

 

Самое узкое место в ультрапрецизионных станках — это датчики. У нас в России даже и близко нет производства линейных датчиков с разрешением в нанометры и меньше. Мы с МГТУ им. Н. Э. Баумана пытались сделать такой датчик, была НИОКР, но требуется дальнейшее развитие для создания промышленного оборудования для изготовления таких шкал.

 

 

 

Локализация производства в России

 

 

Лудек Соудны,
генеральный директор АО «ГРС Урал» 

 

 

ПАО «ГРС Урал» — это СП чешской TOS Varnsdorf и российской ООО «КР Групп» компаний, по лицензии производящее горизонтально-­расточные станки с обработкой детали до 120 тонн. Уровень локализации производства — 40%. 

 

— Современное станкостроение — это использование типовых, а не универсальных комплектующих. Мне нужно иметь разную фурнитуру, прокладки, гидроагрегаты, электроприборы, качественные ШВП, качественные подшипники. Если их нет, то я не могу построить современный станок.

 

Задачи, которые мы ставим для наших поставщиков: от 1 штуки, вовремя, качественно, по хорошей цене, гарантия срока службы при работе 7 дней в неделю по 24 часа в сутки, и так минимум 3 года.
Мы ответственно занимались локализацией, но, если честно, я могу сейчас локализовать станок 1992–1994 года, чтобы выполнить постановление № 719. Не знаю, появится ли заказчик, который купит такой станок.

 

Опыт нашей компании таков, что локализация — это один шаг вперед, два шага назад. Например, в тот момент, когда компания «БалтСистем» была «российской» (то есть подтвердила статус российского производителя. — Ред.), мы поставили шесть станков с СЧПУ «БалтСистем». Было сложно добиться того, чтобы СЧПУ «БалтСистем» работала так, как хотели на заводе, но добились, команда там отличная. Но после этого «БалтСистем» не подтвердила статус российского производителя, и получилось, что проведенная работа для локализации ничего не дала.

 

Также у нас были такие случаи. Звонок от заказчика — станок не работает. Приехали — все работает, ошибок в программировании нет. Через неделю заказчик опять пожаловался. Приехали — опять ничего. Техник был оставлен на неделю. Через неделю выяснилось, что в цехе нет стабильной температуры. И как только поднимается температура, реле от российского производителя работает неправильно. За наш счет в рамках гарантии мы поменяли 120 таких реле, поскольку это не вопрос цены, а вопрос нашего лица. Другой пример — кондиционеры для шкафов. Из 6 штук, которые мы поставили от российского производителя, не выжили трех месяцев 6 штук. Локализация у нас будет продолжаться, но нам нельзя отступать от качества.

 

 

Об импортозамещении и статусе российского производителя

 

 

Павел Беликов, 
генеральный директор YG-1 RUS

 

 

Корейская компания YG‑1 в 2016 году подписала акционерный договор в качестве мажоритарного (70%) акционера ООО «Инструментальное производство» — резидента Особой экономической зоны «Титановая долина», расположенной в Свердловской области, г. Верхняя Салда.

 

В результате был построен современный мини-завод по производству высокопроизводительного режущего инструмента для фрезерования труднообрабатываемых материалов, который уже успешно введен введен в эксплуатацию.

 

— В городе Верхняя Салда построен новый инструментальный завод. После того как завод был введен в эксплуатацию и мы вышли на полноценную работу в одну смену в прошлом году, мы не смогли получить статус российского производителя. Причин отказа было несколько, и они чередовали друг друга: «У вас сырье импортное». Купили российские столбики. Оказалось мало: «Надо, чтобы ваша продукция из российского сырья перевешивала долю из иностранного сырья», — причем на тот момент это нигде не было четко прописано. Понимаете — ну нет у нас достаточного ассортимента и объема производства твердосплавных заготовок, чтобы закрыть всю номенклатуру и потребность инструмента, — это десятки тысяч позиций! То есть тебе придется полностью заменить один проверенный инструмент с конкретным артикулом на другой, поскольку он уже будет из другого сырья. Этот инструмент тоже будет работать, но это не будет полный аналог, поэтому нельзя просто «переключить тумблер». И пока мы пытались донести, что невозможно на 100% заменить импортное сырье, пока мы пытались понять, сколько в итоге нужно купить российских столбиков, чтобы претендовать на статус российского производителя, — в феврале этого года вышло новое постановление о том, что «не менее 75% доли в компании должно принадлежать российским физическим или юридическим лицам», что делает дальнейшие попытки развития производства в Верхней Салде неактуальными. В результате крупный производитель с мировым именем теряет всякий интерес, чтобы развивать совместное предприятие и в дальнейшем строить заводы в России (YG‑1 строит или покупает заводы по производству). Вместо того чтобы поддерживать и тянуть иностранных производителей, которые уже создали рабочие места и завод, мы создаем новые препятствия для крупных отраслевых международных инвесторов…

 

 

 

Рустам Аляутдинов, директор по продажам оборудования
«DMG MORI Россия»
 

 

«DMG MORI Россия» — Ульяновский станкостроительный завод — на сегодняшний день локализовано порядка 750 станочных компонентов отдельных артикулов, а это более 70% узлов.

 

— Я бы хотел рассказать положительную историю локализации, которую мы реализовали, несмотря на то, что она не была простой. Мы как крупнейшая станкостроительная компания выделили специальный отдел локализации внутри своего предприятия (не все компании могут выделить такой ресурс). И на сегодняшний день мы получили очередное подтверждение российского происхождения продукции нашего завода — наших 6 моделей Ecoline. Сейчас это подтверждение имеет срок действия — 2 года. В предыдущие годы мы по полгода и больше занимались подтверждением российского происхождения продукции и только ближе к концу года его получали. Естественно, что у проектов на основе наших станков есть срок реализации. И чем дольше мы получаем подтверждение, тем сложнее реализовать проект в текущем календарном году. Надеемся, что те проекты, которые были запланированы в этом и в следующем году, будут реализовываться в спокойной, не нервной обстановке.

 

 

 

Евгений Орлов, генеральный директор
ООО «Интехника»

 

 

ООО «Интехника» — это не только торговая компания, но и две производственные площадки по изготовлению осевого инструмента и систем базирования детали на столе станка.

 

— Мы одна из инструментальных компаний, которая получила документ от Минпромторга относительно своей «российскости». Хочу заметить, что наш завод «БРАЙС» в г. Тольятти — лишь четвертый среди инструментальщиков. Мы уже в третий раз получаем документ, и каждый раз тратим по полгода на то, чтобы не только получить, но и подтвердить. Мы доказываем, что мы не «разрусифицировались» за это время. Нам парируют обычно, что изменились требования, поэтому все заново анализируется. Но мне кажется, что здесь телега с лошадью поменялись местами, потому что создается впечатление, что это не поменялись требования, и надо доказывать, а периодически меняют требования, чтобы ты доказывал. Я говорю о том, что этим путем можно идти, но очень сложно дойти, несмотря на все бравурные лозунги. На практике это оборачивается очень сложным для преодоления препятствием.

 

Моя позиция такая, что политика импортозамещения не влечет за собой реального прогресса ни для общества, ни для государства. Успех достигается только тогда, когда есть экспорт. Это позиция для страны, которая хочет прогрессировать, развиваться. Я понимаю соображения безопасности, согласен с этим. Но, на мой взгляд, даже сейчас то, что мы якобы «импортозамещаем», выполнено в большинстве своем на импортной компонентной базе.

 

Все покупают тот телевизор, фен, автомобиль — который хотят из-за потребительских характеристик. А заводы «Ростех» сейчас как бы «склоняют» к тому, чтобы они брали не всегда даже существующие станки российского производства. Это не концепция, это повод, чтобы делать очередную историю, как мы видим со СТАНом. Всегда в итоге побеждать будет тот, кто дает для клиента рыночное решение. Я считаю, что только на этом может быть основана здравая политика. Можно ее называть импортозамещением, но она должна поддерживать рыночно выигрышные решения.

 

 

 

Возвращение к истокам: о развитии промышленности и торговли в XVIII–XIX веках

 

 

Максим Терехов, генеральный директор

ООО «Санкт-Петербургская инструментальная техника»

 

 

— На протяжении всей российской истории мы всегда догоняли. Второе, что хочется отметить, — на нас всегда вероломно нападали, а мы этого не ждали. И третье — нас всегда было мало. Вроде бы самая большая страна по численности в Европе, далеко не самая маленькая армия, но всегда на конкретном сражении, на конкретном переезде, на конкретном фланге нас было меньше. Либо нас было больше, но у них были пушки…

 

Политика Петра строилась на следующих принципах: протекционизм — защита отечественного производителя путем таможенных и налоговых барьеров — и меркантилизм. Петр был убежден: чтобы в стране были деньги, должно быть преобладание экспорта над импортом. Петр страну поднял на дыбы, реально перестроил промышленность. Развитие получили: горнодобывающая промышленность, металлургия, производство сукна и парусины, оружейное дело. Если ближе к станкостроению, у Петра был свой личный токарь — Андрей Константинович Нартов, который славен тем, что изобрел свой токарный станок. Токарно-­винторезный станок с суппортом его конструкции остался в русской истории. Что касается импортозамещения, то Петр выпустил свои деньги вместо западных, которые в то время пользовались спросом в Российской империи. Петр издавал огромное количество указов: как обрабатывать руду, как беречь леса, разводить табак, как публиковать заграничные цены на товары «дабы знали, где что дешево или дорого», как косить, а не жать хлеб…

 

При Екатерине II развивалась промышленность, мануфактуры. Нам ее эпоха интересна манифестом о свободе предпринимательства (1775 год), который разрешил открывать предприятия всем сословиям, в т. ч. купцам и крестьянам. Также при ней были созданы первые государственные банки. В продолжение политики Петра она активно экспортировала зерно, железо, полотно.

 

Без привлечения иностранных мозгов мы бы не стартанули. Но были два фактора, которые тормозили развитие отечественной промышленности. Это качество продукции и жесточайшая коррупция.

 

 

 

Меняйте людей или меняйте людей

 

 

Павел Биленко, профессор практики МШУ «Сколково»

 

— Очень важно учиться. У меня как генерального директора завода было два заместителя-­итальянца — один по качеству, другой по производственным процессам. Они учили, передавали опыт. Мне в данном случае импонирует понятие «трансфер технологий» больше, чем импортозамещение, локализация, т. е. создание следующего поколения технологий совместно с итальянскими экспертами, у которых предприятие развивается с 1912 года. Помимо того, что итальянцы работали здесь, учили нас, мы учились в Италии в течение всего года создания предприятия и продолжаем это делать сейчас. И мы видим, что основа для изменения — это изменение нас. Этот трансфер происходит на наших глазах. Импортозамещение начинается с мозгов: это изменение людей. «Меняйте людей или меняйте людей» — или меняйтесь сами, или ищите себе замену.

 

 

 

Господдержка в Челябинской области

 

На круглый стол в Челябинске были приглашены ведущие специалисты региональных отделений Торгово-промышленной палаты РФ, Фонда развития промышленности, Регионального центра инжиниринга Минэкономразвития, которые рассказали о действующих программах поддержки промышленных предприятий области.

 

 

Елена Дегтярева, 
вице-президент Южно-Уральской ТПП

 

 

— ТПП работает в рамках 719 постановления, а также 616 и 617, в которых говорится об ограничении допуска иностранной продукции к закупкам, особенно в оборонной промышленности.  

 

ТПП занимается оформлением документов для подтверждения производства продуктов на территории Российской Федерации. Для того чтобы на закупку вы представили выписку, о том, что ваша продукция содержится в реестре промышленной продукции, необходимо предоставить либо инвестиционный контракт (СПИК), либо акт экспертизы, либо сертификат происхождения. Так вот ТПП как раз и занимается выдачей сертификатов происхождения и актов экспертизы.
Кроме того, предоставляются субсидии.

 

 

Алексей Титов,

Фонд развития промышленности Челябинской области

 

 

— Задача фонда — оказывать денежную, конституционную поддержку, сопровождать предприятия на этап федерального фонда. В разных регионах функционал фонда может немного отличаться, но в целом это программы заемного финансирования, в нашем случае проект «Производительность труда». Сейчас в нашем портфеле порядка 38 проектов. С каждым годом количество проектов прирастает. Мы финансируем проекты с суммой займа от двух до ста миллионов руб­лей. В целом линейка федерального фонда допускает финансирование до 500 млн руб., а по отдельной программе это приоритетные проекты до 2 млрд руб. Самые распространенные программы — это проекты развития и комплектующие изделия, которые финансируются вместе с федеральным фондом. Процентные ставки: базовая — 3% в год. Также у нас в линейке имеются свои программы, где на весь период займа, а это 5 лет, наш заемщик выплачивает только 1% годовых. У нас имеется специальная процедура — ни один банк, я думаю, с нами не сможет конкурировать — это отсрочка на выплату основного тела. Мы до трех лет готовы ждать, пока предприятие раскачается, запустит производство и получит прибыль.

 

В фонде есть отдельная программа по финансированию станкоинструментальной отрасли. Это «Станкостроение». Эта программа имеет некие преференции для отраслевиков, позволяет взять займ не на 5, а на 7 лет под 1% годовых. Единственное, все займы должны быть обеспечены либо имущественным залогом, либо банковской гарантией, либо гарантией региональных и федеральных гарантийных организаций. Сейчас залоговая линейка в фонде достаточно широкая, можно брать для себя наиболее приемлемую.
Среднее время получения займа в нашем фонде в среднем от 2 до 4 месяцев.

 

Если вы решили взять заем на развитие производства, вы заходите на сайт федерального фонда, регистрируетесь в личном кабинете. Указывается: первичная информации по компании, по проекту, по бюджету проекта, по обеспечению, которое Вы готовы предоставить фонду. Дальше, как правило, в течение 1–5 дней фонд принимает решение: «Да, вы подходите под критерии требований в первом приближении». Мы отправляем письмо о том, что мы рады с вами поработать, и вам предоставляется доступ к личному кабинету, для того чтобы подгружать электронные версии ваших документов, которые мы будем смотреть на этапе экспертиз. По всем документам (это бизнес-план, финансовая модель, техническая задание) у фонда есть детальное пошаговое руководство подготовки документов, есть формы необходимых справок.

 

Компания грузит документы. Дальше фонд совершенно бесплатно для компании проводит экспертизу документов. У нас 3, в некоторых проектах 4 экспертизы: правовая, финансово-­экономическая, производственно-­техническая и научно-­технологическая. При проведении производственно-технической экспертизы эксперт фонда приедет к вам на площадку, посмотрит, оценит, насколько вы готовы, есть ли у вас необходимые документы и инфраструктура, чтобы начать реализовывать этот проект.
Истории успеха можно посмотреть на сайте федерального фонда.

 

 

Леонид Исенко,

руководитель Регионального центра инжиниринга Минэкономразвития

 

 

— На федеральном уровне принято решение объединить все фонды развития в одном месте. И это место называется центр «Мой бизнес». Это делается для удобства, чтобы предприниматель мог придти в одно место, сказать, какие у него проблемы, какая нужна поддержка.

 

Специалисты сделают подбор необходимых инструментов, помогут оформить заявки и будут сопровождать их. В центре «Мой бизнес» существует несколько центров, я представляю Центр инжиниринга и сертификации. Он также создан по федеральной программе, поэтому подобные структуры есть в других регионах. Их порядка сорока.

 

Центр инжиниринга и сертификации занимается поддержкой по двум направлениям: инжиниринг (разработка конструкторской документации, технологии, оснастки, нестандартного оборудования, модернизация оборудования, автоматизация, разработка новых материалов и т. д.) и сертификация. Как мы работаем? Приходит, например, предприятие и говорит: «Мы хотим организовать производство импортозамещающей продукции, но нам нужна конструкторская документация; мы производственное предприятие, но у нас нет компетенций в инженерной сфере, нам нужны чертежи». Мы выделяем на это денежные средства — 800 тысяч руб­лей на одно предприятие в год (сделка осуществляется на основе софинансирования предприятием), ищем компетентные в этой сфере инжиниринговые компании или высшие учебные заведения, и они разрабатывают полный пакет конструкторской документации. Либо для упрощения можем сказать, что мы разработаем ­какой-то узел или деталь, которая входит в совокупность продукции. Это безвозмездная история — выделяется бюджетное финансирование. Большую задачу можно развить поэтапно и решать ее 2–3 года. Интеллектуальная собственность принадлежит заявителю.

 

Мы также софинансируем сертификацию продукции и производства по тому же принципу. Они делают, мы софинасируем, для того, чтобы продукция дальше продавалась.

 

 

 

Может это регион такой?

 

 

Валерий Александрович Шегуров, 
генеральный директор ООО «Компания «ПромАрсенал»

 

 

— Компания успешно реализует металлообрабатывающее оборудование и инструмент. И сейчас мы пришли к тому, чтобы заняться собственным производством.

 

Мы приняли решение заниматься инструментом в феврале этого года. Уже понимали, что будем делать, понимали типы оборудования, которое нам требуется, и производство решили начать на базе нашего инженерно-­технологического центра «АРСЕНАЛ» в городе Челябинске.

 

Обратились в Фонд развития промышленности, нас тут же приняли, проконсультировали. На следующий день мы предоставили базовый комплект документов, показали свои идеи, и началась работа. Но уже благодаря тому, что нам сказали: «Вы нам подходите, мы вас поддержим», мы уже переиграли свои планы и стали рассчитывать на новое оборудование более высокого качества. Было принято решение выбирать оборудование не две единицы, а три. Оборудование выбрали лучшее. Еще даже не получив подтверждение о займе, мы рискнули и инвестировали свои деньги, и одновременно, заключив контракты с поставщиками оборудования, начали вести скрупулезную работу с Фондом развития промышленности. Ушло примерно 3 месяца для того, чтобы мы проанализировали бизнес-план, подготовили правильно документы, и к моменту готовности оборудования и оплаты второй части, мы уже получили деньги из фонда. Что касается консультативной поддержки, с нас не взяли ни копейки, основное требование было — продуманный, грамотный бизнес-план. Мы получили 80 млн руб­лей на 5 лет. Первые 3 года под 1%. Этот займ обеспечен банковской гарантией, которую нам дал российский банк.

 

***

Темы круглых столов обозначили целый ряд вопросов, важных для станкоинструментального сообщества, заслуживающих внимания и обсуждения. Ответы на них зависят от многих факторов, включая эффективные коммуникации и кооперации. Предложенные для этого механизмы, такие как данные мероприятия или новый чат для станкостроителей, созданный при департаменте станкостроения и тяжелого машиностроения Минпромторга, позволяют увеличить мобильность и скорость выработки коллективного мнения и принятия решений.
 

Видео:
https://www.youtube.com/watch?v=vjWOoBFFzyU&t=5809s
https://www.youtube.com/watch?v=BzDfOdOjhdg&t=5439s
https://www.youtube.com/watch?v=tpto_73uXxQ

 

 

Использованы фото: 
www.kommersant.ru, www.uecrus.com,
 www.tosvarnsdorf.cz, http://frp74.ru/, https://nspoim.ru/ 

 

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 8-2021