Снизить риски, связанные с проблемой единственного поставщика и единственного материала, российскому ОПК поможет ускоренное внедрение в производство вооружений новых решений и материалов. Как минимум, в части использования полимеров.

 

Вопросы применения полимерных материалов на основе литьевого полиамида с «коротким стеклом» обсудили на конгрессе «Беспилотные системы», организованном Минобороны и ООО «БАС», и на круглом столе «Системы управления полным жизненным циклом высокотехнологичной продукции в машиностроении: новые источники роста, новые вызовы СВО», организатором которого выступил МГТУ им.  Баумана.

 

«Сегодня предприятия, выпускающие стрелковое оружие, используют для литья пластиковых частей материал на основе пултрузионного полиамида с длинным стекловолокном. При этом почти в 100% случаев завод-производитель оружия пользуется продукцией единственного поставщика полимерных материалов», – отметил в своем докладе Сергей Сорочан, генеральный директор компании «Инжиниринг-Групп», являющейся поставщиком полимерных материалов для нужд ОПК.

 

Эксперт обратил внимание на то, что ситуация – единственный поставщик и единственная технология – чревата высокими рисками и особенно опасна во время СВО. При этом альтернатива полиамиду с «длинным стеклом» есть. Отечественные ученые смогли разработать технологию производства литьевого полиамида с рубленым стеклом, который по уровню свойств смог «дотянуться» до уровня ПА6–ДС, а в ряде случаев и превзойти его.

 

«Материал имеет высокие физико-механические показатели и стойкость к циклическим нагрузкам по основным показателям. Он может перерабатываться на уже имеющихся мощностях, при этом более технологичен, не «пылит» стеклом, эта пыль не забивает легкие рабочих, не попадает в оборудование, изнашивая его. Кроме того, материал с коротким стеклом дешевле, чем классический ПА6-ДС», – говорит Сергей Сорочан.

 

По словам эксперта, литьевой полиамид с рубленым стеклом способен совершить в относительно новом секторе ОПК – беспилотной авиации. Материал пригоден для изготовления корпусов, лопастей, и любых неэлектронных компонентов БПЛА. Согласно данным «Инжиниринг-Групп», применение литьевых полимерных материалов на основе полиамида позволяет сократить время изготовления изделий до 80% по сравнению с реактопластами, в отдельных случаях – в 2-5 раз. Производственные затраты снижаются на 30%. Масса изделия снижается до 50% по сравнению с металлами.

 

По итогам деловой программы форума АРМИЯ 2024 «Инжиниринг-Групп» намерена развивать взаимодействие с производителями БПЛА по вопросам масштабирования производства, для чего необходимо включение в рабочую группу. Круглый стол, организованный МГТУ им. Баумана, завершился для производителя полимерных материалов приглашением к дальнейшему взаимодействию с производителями продукции для нужд ОПК, а также предложением от университета по участию в тематических мероприятиях.