Цифровизация, автоматизация, аддитивное производство, локализация, сервис, профессиональное обучение — эти процессы стали темами панельных дискуссий, семинаров, круглых столов 3‑го Ульяновского технологического симпозиума на заводе DMG MORI.

 

Дела в гармонии со словами

 

Экскурсия по заводу дала возможность убедиться в том, что всё, о чем говорится, реально работает. Гидом стал Алексей Антипин, генеральный директор Ульяновского станкостроительного завода.

 

Демонстрационный зал DMG MORI в Ульяновске перестал быть шоу-румом, потому что там не только показывают станки, но и отрабатывают технологии. Клиенты приходят с чертежами и деталями и хотят понять, как их можно обработать. Специалисты завода дают возможность сделать своего рода тест-драйв. Они разрабатывают технологию, отрабатывают ее на станке, а потом клиент приходит со своим оператором, чтобы убедиться в том, что всё производится с заданной точностью и в заданное время. Это дает клиенту возможность оценить не только саму технологию, но и окупаемость станка.

 

Станки представлены в новом дизайне, который пойдет в серию с 2020 года. Речь в первую очередь о добавленных функциях, которые улучшают эргономику. На станке новая панель управления с новым софтом. Все станки готовы к подключению в сеть, то есть первый шаг к цифровизации сделан. Собранные со всех станков данные можно обрабатывать и ими управлять.

 

«Четвертая революция — это станки с ЧПУ, управляемые в киберпространстве, плюс автоматизация», — рассказывает Алексей Антипин. Решения для автоматизации разрабатываются как специалистами концерна, так и специалистами российских компаний. Можно было видеть роботов‑манипуляторов, один из которых подвозил, а другой менял компоненты. «Две измерительных машины Mitutoyo, — рассказывает генеральный директор завода, — это наш вариант автоматизации измерения». Робот Fanuc на измерительной тележке берет изделие с одного стола, устанавливает на промер и по завершении возвращает обратно.

 

Станок Lasertec 30 SLM, представляющий собой комбинацию 5‑координатного станка и 3D-принтера, это ответ DMG MORI на вызов рынка. Спрос на аддитивные технологии растет, потому что они несут революционные изменения в подходе к конструированию. Выращенная деталь уступит в точности детали, полученной в процессе мехобработки с ее точностью 2–4 микрона, но даст выигрыш в другом. Уже сегодня на заводе производят держатели инструмента. Облегченная головка, имеющая ячеистую структуру, позволяет соплу, через которое идет наплавление, двигаться быстрее. Аддитивные технологии позволяют доставить СОЖ в точки, которых раньше нельзя было достичь.

 

Склад хорош, но не от хорошей жизни

 

Завод в Ульяновске — единственное предприятие концерна, которое имеет собственный склад запасных частей. Все остальные предприятия работают с централизованными складами в Германии, Японии и США. Обычно клиент заводов концерна, подав заявку на приобретение того или иного компонента, получает его с централизованного склада. У нас, к сожалению, с учетом особенностей работы таможни, быструю поставку компонентов обеспечить невозможно. По этой причине в Ульяновске появился склад, на котором, если говорить в экономических категориях, заморожено 700 тыс. евро. Сегодня на отработку заказа уходит один день, на доставку в любую точку страны — три дня. «Это очень хороший показатель, — говорит Антипин, — потому что раньше, когда приходилось работать через централизованные склады, это длилось неделями». Стеллажный склад имеет объем компонентов для производства на 7 месяцев. Каскадные шкафы для мелких и дорогостоящих компонентов позволяют на маленьком участке площади иметь значительное количество комплектующих. При извлечении компонента из той или иной ячейки информация поступает во внутреннюю систему ERP, которая уже генерирует следующий заказ.

 

Оптимизировать структуру и сосредоточиться на главном

 

На заводе, который сегодня выпускает 350 станков в год — таков пока запрос рынка, работает 120 человек. Казалось бы: что можно сделать силами 120 человек на предприятии такой сложной высокотехнологичной продукции. Можно многое, если располагать цепочкой субподрядчиков. К примеру, на заводе нет собственного отдела механика, нет отдела главного инженера, есть только главный инженер и его помощник. На 120 человек в Ульяновске не только рядом, но и по всей стране работает еще по 2–3 человека. Техническая поддержка, уборка, охрана, оборудование, краны, станки, конвейер, отопление, пожарная сигнализация, служба питания — всё на подряде. «Сами мы сосредоточены только на главном», — говорит Алексей Антипин.

 

Локализация. Тема любимая и болезненная

 

В 2018 достигнут уровень 40‑процентной локализации, к концу 2019 года должны подойти к показателю 50%, в 2020 году должно быть 70%. На сегодня локализованы кабины, транспортеры стружек, шкафы управления, баки СОЖ, литье, патроны, шкивы, детали мехобработки, гидравлические станции, шпиндели, инструментальные магазины. Больное место российского станкостроения, по словам Антипина, — отсутствие высокоточных частей. Российских поставщиков шариковинтовых пар, линейных направляющих, шпиндельных валов просто нет. Для 350 станков, которые сегодня производит завод, нужно 1500 шариковинтовых пар, но делать такое количество никому не интересно. Если поставить у себя оборудование для изготовления этих компонентов, то оборудование никогда не окупится.
Это малая часть увиденного и услышанного. Добавим только, что Ульяновский завод не уступает ни одному из 14 заводов концерна в Италии, Японии, Америке, Германии. Главное, что высокотехнологичная продукция производится в России.
 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 9-2019