Наблюдениями о принципах работы, о бизнес-­среде и тенденциях автоматизации в лазерной резке на российском рынке листообработки делится Сергей Масюков, генеральный директор компании «СТМ» — эксклюзивного партнера Han’s Laser в России.

 

 

Объемы заказов на многих предприятиях, которые занимаются металлообработкой, значительно выросли. Как это отразилось на ваших производственных показателях?

 

На российском рынке наблюдается две тенденции: замена устаревшей плазменной технологии на современные лазерные станки; переход с дешевых лазеров на мощные промышленные системы, которые отличаются большей мощностью источника, сменным столом, применением систем автоматизации. Это привело к тому, что за 2023 год мы увеличили объемы поставок в два раза и наш оборот превысил 2 млрд руб­лей.

 

 

Спрос на автоматизацию — это уже устойчивая тенденция. Как это выглядит на практике работы вашей компании?

 

Большая часть запросов в нашу компанию идет уже с требованием автоматизации, пусть иногда даже и минимальной. Han’s Laser — флагман в автоматизации лазерной резки. Компания предлагает современные рабочие решения, которые помогают сократить время цикла обработки, улучшить качество продукции и минимизировать трудозатраты. Это применение систем автоматизированной загрузки/разгрузки сырья, системы адресного хранения и передвижения металла, роботы-­хелперы.

 

 

Что сегодня более актуально — автоматизация для одного станка или автоматизация для более сложных производственных решений?

 

Актуально и то, и другое, потому что существует серьезная проблема с кадрами. Поднимать листы и снимать изделия — это работа, не требующая высокой квалификации, но именно таких работников сейчас практически нет. При этом, как ни парадоксально, стоимость именно низкоквалифицированного персонала сильно выросла. Гастарбайтеры скорее уйдут в доставщики и будут там получать 80–120 тысяч руб­лей, нежели будут тягать тяжелые листы на производстве за 40–60. Так что и зарплаты на производстве выросли, и людей не найти. Идет переманивание людей из одной сферы деятельности в другую, и единственный аргумент — деньги.
Компенсировать кадровый провал можно только одним способом — убрать человеческий фактор, особенно низкоквалифицированный труд, и заменить его машинами.

 

 

По вашим наблюдениям, что чаще побуждает клиента принять решение в пользу автоматизации? Стремление уйти от человеческого фактора? Экономический расчет? Масштабы производства?

 

На самом деле на принятие такого решения влияет много факторов. Если раньше любой лазерный станок давал преимущество, поскольку рынок не был насыщен, то за последние 3–5 лет тенденция изменилась. Идет интенсивное насыщение рынка оборудованием, и, в принципе, выиграть заказ можно, только если ты будешь давать продукцию быстро, дешево и качественно. Выполнить эту триединую задачу позволяет только автоматизация. Машине не нужен перекур, она не болеет, не уволится ради дополнительных десяти тысяч руб­лей, которые можно получить в другом месте. По моим наблюдениям, сейчас ключевым фактором становится персонал! Он вырос в цене и его катастрофически не хватает.

 

 

Такая финансовая услуга, как лизинг, уже вошла в бизнес-­обиход потребителей промышленного оборудования, но нынешняя ключевая ставка Центробанка сужает возможность лизинга. Как это отражается на ваших потенциальных потребителях?

 

Государство с помощью инструментов фонда развития промышленности (ФРП) сейчас помогает малому и среднему бизнесу приобретать оборудование или, например, через производственную ипотеку приобрести готовую промышленную площадку и быстро запустить производство. Но в связи с тем, что деньги сейчас не выводятся за границу, многие компании могут приобрести — и приобретают! — оборудование за собственные деньги. Я считаю, что инвестирование в развитие производства — дело благое.

 

 

Как вам видится дистанция между автоматизацией и умным производством?

 

В нашей стране это расстояние кажется значительным. Автоматизация — это процесс, который в ­какой-то производственной точке убирает человеческий фактор. А если говорить про интеллектуальное производство, то мне пока неизвестно отечественное ПО, которое могло бы полноценно такое производство контролировать, а программы, которые могут это делать, ушли из России вместе с их создателями. Да, наверное, все владельцы бизнеса мечтают, что будет такая система, которая позволит им, сидя дома, понимать, сколько они сегодня за час заработали, сколько потратили на электричество, сколько заплатили налогов и так далее. Но понимаете, невозможно, например, из феодализма сразу прыгнуть в постиндустриальную эпоху, всё должно эволюционировать. В­се-таки начинать надо с автоматизации и постепенно двигаться к интеллектуальному производству. Наверное, для большого предприятия, например, авиационного завода, путь к интеллектуальному производству будет короче, но малый и средний бизнес от этого пока далек.

 

 

Кто ваши потребители? Большие предприятия или джоб-шопы?

 

Мы работаем со всем рынком, компаниями различного масштаба. Безусловно, основной наш сегмент — это крупные предприятия, но работаем и с небольшими компаниями, которые делают ставку на перспективный рост и выбирают оборудование Han’s Laser. Среди наших клиентов немало примеров, когда из небольшого джоб-шопа вырастало серьезное металлообрабатывающее производство с миллиардными оборотами. Мы со своей стороны обеспечиваем их высокопроизводительным оборудованием, которое позволяет выполнить заказ быстрее, качественнее и дешевле.

 

 

От какого объема продаж можно было бы начинать разговор о локализации? И актуален ли для вас такой вопрос?

 

Это очень интересный вопрос. Сложно сказать, из какой цифры исходить и что производитель получит в результате локализации. Я не сталкивался с аналитикой продаж автомобилей, производство которых было локализовано России, но, например, завод DMG MORI в Ульяновске или завод BOSCH в Энгельсе более были социальными проектами, нежели только нацеленными на извлечение прибыли. Просто балансировали на грани безубыточности. И ответ на вопрос, насколько нужно это делать с китайским оборудованием, неочевиден. То, что выпускают в Китае, делается в массовом порядке, на высокотехнологичных предприятиях. Мы пока мечтаем о том производстве, которое есть у Han’s Laser. Мне кажется, что делать такие инвестиции в Россию китайские производители пока не готовы. Простое сборочное производство, наверное, возможно, но вопрос, что мы в результате получим. Правда, если наше государство введет ­какие-­нибудь заградительные пошлины на уровне 25–30% на ввоз готовой продукции из Китая, то тогда можно рассматривать вопрос локализации здесь, а пока, наверное, даже и смысла нет.

По плотности роботизации наша промышленность отстает на порядок не только от мировых лидеров, но и от средних показателей по миру. 

 

Какое отношение к роботам демонстрируют ваши потребители?

 

Пока многие воспринимают это с осторожностью. Применение роботов-­хелперов позволяет быстро повысить производительность на отдельных взятых участках. Мы столкнулись с тем, что после того, как мы поставляем участок лазерного раскроя с автоматизацией, производительность упирается в другие этапы, например такие, как гибка. И мы начали поставлять листогибочное оборудование с дополнительной комплектацией роботами-­манипуляторами. Таким образом, мы стали делать цеха «под ключ». Мы сейчас делаем проект, в котором у каждого листогибочного станка будет робот, который будет брать заготовки из палеты, гнуть и класть обратно нарезанные изделия. Но пока по использованию роботов нам еще действительно далеко до зарубежных уровней.

 

Han’s Laser наращивает мощность лазеров, и столы уже есть длиной 50 м. Когда новые решения можно будет увидеть на российском рынке?

 

Я недавно был в небольшом джоб-шопе, где работает три наших станка с лазером 12 кВт. И владелец рассказывает: «Два-три года назад я думал: 4 кВт мне приобрести или 6? И цифра 12 кВт в мыслях просто не возникала, такая мощность казалась для нашего производства ­чем-то просто заоблачным. А сейчас у меня станок с лазером 12 кВт, и я понимаю, что 12 кВт сегодня насущная необходимость. Без него я потерял бы много заказов».

 

Среди наших проектов есть стол 30 м на 20‑киловаттной голове, в декабре мы заключили контракт на стол 26 м с 30‑киловаттной головой. Я бы уже даже не назвал это тенденцией, это сегодня просто норма, потому что, во‑первых, технологии подешевели, а во‑вторых, металлообработчики начали понимать, что плазменная резка, о которой мечтали и на которой работали, как технология уже морально устаревает. Заместить ее можно только лазерами, которые дадут ниже себестоимость реза, качественные отверстия и кромку. И это будут разумные деньги, сопоставимые с деньгами за хорошие плазменные станки, тем более что все производители плазменных станков страну покинули. Сейчас на рынке только российские и китайские станки, качество которых несопоставимо с качеством продукции мировых лидеров.

 

 

Расскажите, пожалуйста, о проекте, над которым вы сейчас работаете.

 

Один наш клиент, который получил большой заказ от крупного вагоностроительного завода, инвестировал значительные средства в цех 4000 кв. м, где будет серьезная автоматизация. В цеху будет 6 станков лазерной резки, роботизированная линия хранения и автоматической раскладки металла по станкам и сбора деталей, плюс 4 гибочных пресса, укомплектованных роботами-­манипуляторами, плюс координатно-­пробивные прессы, плюс большая шестиметровая гибочная машина tandem на 600 с лишним тонн. То есть это серьезное мощное производство. А заказ у них и появился в связи с тем, что подрядчики, которые раньше работали на оборудовании известных европейских и японских производителей, столкнулись с масштабной проблемой устаревания оборудования в сочетании с отсутствием запчастей для него.

 

Даже если ­какими-то сложными путями попробовать его приобрести, то сроки поставки никого устроить не могут. В результате крупные компании начали притормаживать конвейеры, срывать плановое выполнение работ, что для производства просто недопустимо. Это проблема всех отечественных производственных предприятий. Естественным было начать искать другие подрядные компании, которые способны обеспечить серьезные объемы, что, как я уже говорил, без автоматизации невозможно. Вместе с отделом R&D мы посчитали, какую экономию получит клиент: на площади — до 35%, на фонде оплаты труда и персонале — до 40%. И это на фоне повышения производительности на 20–100% в зависимости от сложности обрабатываемого металла.

 

https://hanslaser.stm.ru.ru

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 1-2024