Ленинградский электромашиностроительный завод (ЛЭЗ) — предприятие с богатой историей. Много раз менялась его специализация, пока, наконец, завод не занял прочно свое место среди ведущих электромашиностроительных предприятий страны.

 

Сегодня ЛЭЗ — одна из  ключевых производственных площадок концерна РУСЭЛПРОМ. Благодаря усилиям концерна ЛЭЗ — флагман отрасли по производству крупных электрических машин и представляет собой оптимально выстроенное предприятие с налаженной инфраструктурой.

 

Здесь производятся турбогенераторы и электрические машины мощностью свыше 100 кВт и запасные части к ним, реализуются крупные и уникальные проекты. О сегодняшнем статусе Ленинградского электро-машиностроительного завода и перспективах расширения номенклатуры продукции мы беседуем с директором ЛЭЗа Максимом Валентиновичем Кожиным.

Фото 1. Директор Ленинградского электромашиностроительного завода М.В. Кожин

 

— Максим Валентинович, что изменилось на заводе с приходом РУСЭЛПРОМа?

 

— РУСЭЛПРОМ пришел на завод в 2003 году, и последние 15 лет именно концерн занимался развитием предприятия, освоением новой номенклатуры изделий. Конечно, при этом учитывался тот исторический опыт, который имел завод, сложившаяся специализация его номенклатуры.

 

— На чем специализировался завод в момент прихода концерна?

 

— Это были крупные синхронные машины для дробильного и мельничного оборудования. Соответственно, РУСЭЛПРОМ подхватил эту номенклатуру и параллельно начал расширять линейку продукции.

 

— О каких новых продуктах идет речь?

 

— Одна из новых номенклатурных групп, введенных РУСЭЛПРОМом, это гидрогенераторы. Сейчас у нас в исполнении контракт на поставку гидрогенераторов для Белопорожской ГЭС в Карелии. В этом году мы его должны завершить. А вообще ЛЭЗ специализируется на продукции по индивидуальным заказам. Зачастую это уникальные машины, не имеющие аналогов в мире. И в первую очередь здесь надо упомянуть комплект электрических машин для трех новейших атомных ледоколов проекта 22220 — «Арктика», «Сибирь» и «Урал».
Завод произвел гребные электродвигатели (фото 2) и синхронные турбогенераторы для всех трех ледоколов проекта — по три двигателя мощностью 20 МВт и два генератора по 36 МВт на каждое судно. Машины для морских судов такой мощности созданы в России впервые.

 

Фото 2. Гребной электродвигатель для новейших атомных ледоколов — гигант весом 300 тонн

 

— Очевидно, исполнение таких уникальных заказов требует применения самых современных технологий производства?

 

— Конечно. Специально для реализации этого проекта был модернизирован станочный парк, введены новые производственные мощности. В частности, на заводе установили уникальный по своим размерам вакуумно-нагнетательный пропиточный комплекс «Монолит» (фото 3).
Сейчас условия диктует рынок, и мы должны адаптироваться под новые требования, которые перед нами ставят заказчики. Новые задачи требуют нового уровня исполнения продукции. И коллектив ЛЭЗ готов решать эти задачи. Это не просто слова, мы демонстрируем это на примере конкретных проектов.

 

Фото 3. Вакуумно-нагнетательный пропиточный комплекс «Монолит» не имеет аналогов в России и Европе

 

— Какие еще крупные проекты помимо атомных ледоколов вы могли бы отметить?

 

— По гидрогенераторной технике. У нас был крупный проект для Загорской гидроаккумулирующей станции — гидрогенераторы мощностью 250 МВт. Чтобы был понятен масштаб, достаточно сказать, что один комплект такого оборудования составляет около тысячи отгрузочных мест, порядка 60 железнодорожных вагонов. А у нас было четыре таких комплекта.
Также в прошлом году подписан крупный контракт на изготовление главных циркуляционных насосов (ГЦН) для атомных станций. Этот проект, который у нас сейчас находится в реализации, я считаю чрезвычайно ответственным с точки зрения уровня продукции. Ведь это двигатель, который вращает насос, перекачивающий контур главного охлаждения реактора. Вы понимаете, насколько высока ответственность?

 

Фото 4. Завод специализируется на изготовлении продукции по индивидуальным заказам

 

— Для каких конкретно АЭС вы сейчас производите такие насосы?

 

— Сейчас производим для Курской АЭС, и уже подписан контракт на производство ГЦН для турецкой атомной станции Аккую. Я считаю, что для завода это очень важный шаг с точки зрения дальнейшего развития, наращивания уровня производимой продукции. И я, и все заводчане — мы прекрасно понимаем, насколько это серьезная и ответственная техника. И будем стараться. В этом году мы должны сделать первый, головной образец. Где-то в августе-сентябре должны выйти на сборку и провести заводские испытания.

 

Фото 5. Модернизация станочного парка требует немалых инвестиций

 

— Насколько перспективно для завода это направление?

 

— Даже эти два проекта — это три блока, 30 двигателей. А в будущем мы надеемся, что все строящиеся реакторы АЭС будут комплектоваться двигателями данного типа. Все предпосылки для этого есть.

 

— Какие еще направления вы считаете перспективными?

 

— Очень интересная новая тема — генераторы для ветроэнергетики. Уже сейчас у нас находятся в разработке заказы на ветрогенераторы для компании Siemens Gamesa Renewable Energy (фото 6). В этом году первые образцы пройдут испытания. А дальше будем выходить на поставки.
Направление возобновляемых источников энергии в России активно развивается, компания Siemens Gamesa — признанный мировой лидер и активно работает в России. С ними интересно сотрудничать, у них есть чему поучиться. Поэтому, я думаю, для специалистов завода это станет крайне полезным опытом. И, что самое интересное в этом проекте, если мы сделаем хорошие, конкурентные по цене ветрогенераторы, существует реальная перспектива поставлять их на экспорт.

 

Фото 6. ЛЭЗ ведет разработку ветрогенераторов для компании Siemens Gamesa

 

— Российские ветрогенераторы смогут конкурировать по качеству на европейском рынке?

 

— Качество даже никто не обсуждает. Есть технические параметры, изначально заданные компанией Siemens Gamesa. Эти параметры соответствуют европейскому уровню, и мы должны их просто придерживаться. Наша задача — изготовить продукцию, конкурентоспособную по стоимости. И при этом по возможности на сто процентов использовать российские материалы. И все эти материалы должны пройти соответствующие испытания, чтобы их можно было использовать в зарубежных проектах. У компании Siemens Gamesa есть проекты, которые они реализуют в Европе и по всему миру, и мы надеемся с нашими генераторами вписаться в эти проекты.

 

— Была ли в случае с российскими проектами «Сименса» конкуренция со стороны других отечественных производителей?

 

— Конечно, конкуренция была. Все ведущие российские производители электрооборудования: и новосибирский «Элсиб», и пермский «Электропривод», и другие — участвовали в конкурсе. «Сименс» провел аудит всех предприятий и выбрал нас. К тому же мы и территориально более выгодно расположены, ближе к Европе.
Еще одно интересное направление — малая и средняя гидроэнергетика. В этом году мы отгрузили два комплекта гидросилового оборудования суммарной мощностью 5,6 МВт для Усть-Джегутинской малой гидроэлектростанции (МГЭС) в Карачаево‑Черкессии и три комплекта по 1,7 МВт каждый для Барсучковской МГЭС в Ставропольском крае (фото 7). Летом это оборудование начнут монтировать.

 

Фото 7. Гидрогенератор для Барсучковской малой гидроэлектростанции

 

— Выпускать продукцию — это хорошо. Но ее же надо и обслуживать… Как вы получаете обратную связь от потребителей о работе вашего оборудования?

 

— Наши коллеги из НПП «РУСЭЛПРОМ-Электромаш», которое находится здесь же, на территории ЛЭЗа, производят системы возбуждения для наших генераторов и комплектуют их системой мониторинга, благодаря которой мы получаем обратную связь по техническим параметрам в режиме онлайн. Кроме того, у нас есть сервисные группы, которые с определенной периодичностью контактируют с заказчиками, оказывают необходимую помощь и техническую поддержку. Одно из направлений нашей работы — сервисное сопровождение продукции в течение всего жизненного цикла.

 

— Как вы оцениваете сегодняшнюю загрузку предприятия и его производственный потенциал?

 

— Сейчас загрузка завода составляет 40–50%. Мы готовы исполнять больше заказов, и мощность предприятия это позволяет. Пока мы работаем в одну смену, так что только за счет введения дополнительных смен можно кратно повысить эффективность использования оборудования. При этом, конечно, нужно продолжать начатое техническое перевооружение, закупать высокопроизводительное оборудование. Когда РУСЭЛПРОМ только пришел на ЛЭЗ, это уже было сделано, например, для производства гидрогенераторов. И сейчас мы понимаем, в каком направлении по увеличению мощностей нам надо двигаться, чтобы обеспечивать не только объемы, но и необходимое качество продукции, уровень которого нам диктует рынок. И не только внутренний.

 

— Что для этого нужно сделать? Есть ли план развития?

 

— Нужен объем заказов, чтобы была возможность использовать инвестиции для дальнейшего развития. А планы есть, вот они — на доске! На заводе есть оборудование, которое работает еще с 1962 года и физически устарело. Станки механической обработки, штамповочные комплексы необходимо заменить на более высокопроизводительные.
Направления развития тоже понятны. Мы уже говорили о судостроении, ветрогенераторах. Это новые направления. Но есть и направления, в которых завод традиционно силен: атомная энергетика, машины для горнодобывающей и металлургической промышленности, ЖКХ. Сейчас рынок диктует условия, и нужно быть гибкими. По такому же принципу надо строить и технологические цепочки. И быть конкурентоспособными: и по цене, и по качеству, и по срокам. Тот вектор развития, который сейчас задан на заводе, я считаю вполне позитивным.

Так что задачи определяет рынок, заказчики. А уже из задач вытекает конкретный план действий. Не только в части перевооружения производства, но и в части новых конструкторских разработок. Безусловно, очень важной задачей является усиление конструкторского потенциала на заводе. Инженер-конструктор-электротехник в наше время не только очень важная, но и крайне дефицитная специальность.
Нужно также понимать, что новое оборудование, которое технологически позволяет выполнять более серьезные задачи, требует и применения новых материалов, и использования новых программных продуктов, расчетных модулей, то есть развития IT-технологий. И конечно, развитие требует новых кадров.

 

Фото 8–9. Коллектив — самый ценный ресурс завода

 

— Как вы решаете кадровую проблему?

 

— Разными способами. Здесь, как говорится, все способы хороши. И с вузами взаимодействуем. Прежде всего, с Санкт-Петербургским электротехническим университетом ЛЭТИ, его выпускники традиционно приходили сюда работать. Помогает нам с кадрами и головная компания. Безусловно, есть и внутреннее обучение.
Коллектив у нас хороший. Если мы такие задачи решаем, что еще можно сказать? Дела говорят сами за себя. Я со своей стороны хочу выразить огромную благодарность всему коллективу ЛЭЗ. Вместе мы сможем решить любые задачи!

 

109029, Москва, Нижегородская ул., 32, стр. 15
Тел.: 8 (800) 301‑35‑31
Факс: (495) 600‑42‑54
mail@ruselprom.ru, ruselprom.ru

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 4-2019