На одной из конференций Национального металлообрабатывающего форума NMF Expo‑2025 эксперты планировали обсудить конкретную и четко очерченную тему — интеграцию отечественных IT-систем в разнородную производственную среду. Но разговор получился шире и сложнее.

 

 

Два парадокса определяют сегодня состояние отрасли: государство ставит промышленности задачу стремиться к технологическому суверенитету, а импорт станков при этом вырастает втрое; станков в российской промышленности много, станки самые современные, а производительность труда при этом в два-три раза ниже, чем у мировых лидеров.

 

Вопрос в итоге пришлось ставить максимально жестко: «Что на самом деле происходит на производстве?»

 

 

Наведите порядок в цехах!

 

 

 

Какой главный вызов стоит перед отечественной промышленностью? Нет, не санкции, не огрехи госрегулирования и даже не изношенность технологического парка. По мнению Юрия Молчанова, директора департамента управления эффективностью ГК «Финвал», главный вызов — это крайне низкая производительность труда. Причем эта болезнь не только застарелая, но с трудом поддающаяся лечению. С 2012 года на уровне государства ставится задача ежегодно повышать производительность труда на 5%. Добиться такого результата пока ни разу не удалось.

 

По словам Молчанова, корень проблемы — неправильно выстроенные бизнес-­процессы, плохое планирование и в целом крайне низкая эффективность систем управления. Даже высокопроизводительное оборудование часто работает в два-три раза ниже своего потенциала, поскольку на него переносятся старые технологии с универсальных станков, что не позволяет реализовать возможности современной техники.

 

В итоге ставка делается на механическое наращивание станочного парка — ввоз станков за три года вырос втрое. Действительно, зачем заниматься глубокой и дорогостоящей оптимизацией внутренних процессов, если можно просто купить еще пару-тройку все еще сравнительно недорогих новых станков?

 

Ситуация может измениться только с ужесточением экономических условий, когда ресурсы на постоянное обновление парка иссякнут. А пока руководство компаний в лучшем случае фокусируется на точечных улучшениях конкретных рабочих мест, игнорируя резервы в области управления.

 

Юрий Молчанов продемонстрировал результаты анализа деятельности ряда крупных промышленных предприятий. Оказалось, что, например, к цифровизации — а это один из мощных инструментов повышения производительности труда — готова лишь небольшая их часть. Большинство технологических процессов на предприятиях не описаны, не имеют нормализованных данных и четкого распределения ответственности. Приступать к внедрению IT-систем, не наведя порядок в процессах, — мягко говоря, неэффективно.

 

Вот как должна, по мнению директора департамента управления эффективностью ГК «Финвал», выглядеть дорожная карта четвертой промышленной революции (она же — Индустрия 4.0, подход к производству, основанный на массовом внедрении информационных технологий, автоматизации бизнес-­процессов и распространении искусственного интеллекта).

 

Первый этап — наведение порядка с данными и диагностика. Второй — выстраивание и интеграция бизнес-­процессов. Третий — их цифровизация. Попытка начать с третьего шага приводит к нулевому или отрицательному эффекту.

 

В подтверждение своего подхода Юрий Молчанов привел пример системы управления качеством, разработанной «Финвалом». Ее внедрили КАМАЗ и Pirelli. Система обрабатывает миллионы замеров в день, управляет рекламациями и рисками, снижает брак и издержки.
Однако этот сложный IT-инструмент — Юрий Молчанов особо это подчеркнул — эффективен только там, где для него подготовлена основа, то есть уже налажены и прописаны все бизнес-­процессы. Без этого даже лучший софт бессилен.

 

 

Зоопарк станков и переводчик данных

 

Анатолий Туманов из ГК «Цифра» перевел общую проблему «хаоса в цехах» в конкретную технологическую задачу. Главная преграда для анализа — «зоопарк» систем управления: оборудование разных брендов и поколений говорит на разных языках, не позволяя сформировать целостную картину происходящего.

 

Чтобы решить эту проблему, компания более десяти лет создавала специальные программные протоколы-­переводчики. Они адаптированы под конкретные системы станков, но выводят информацию в единый стандартный формат. Десятки таких протоколов позволили подключить к мониторингу тысячи единиц разнородного оборудования.

 

Накопленный опыт привел «Цифру» к пониманию необходимости стандартизации протоколов-­переводчиков. Деятельность компании оценили в Росстандарте и полтора года назад пригласили к участию в Техническом комитете по стандартизации «Станки». Результат — восемь проектов национальных стандартов по мониторингу, диагностике и аналитике.

 

В ответ на трехкратный рост импорта станков Туманов анонсировал новое решение — серийный аппаратно-­программный комплекс. Это устройство, построенное на базе наработанных протоколов и современных отраслевых стандартов (типа UMATI), возьмет на себя сбор и первичную обработку данных. Это резко упростит интеграцию любого нового оборудования в IT-системы завода — независимо от его марки.

 

Следующий шаг — массовый мониторинг работы закупаемого за рубежом оборудования. Сегодня станки стоимостью в миллиарды руб­лей могут простаивать в силу самых незначительных причин, а государство этого просто не видит. Задача систем мониторинга — дать инструмент для устранения таких слепых зон.

 

 

Конец бумажной эпохи

 

 

Если предыдущие спикеры говорили о данных и процессах, то Лев Мартынов из IGA Technologies показал, как современные технологии меняют саму рабочую среду. Его тема — замена устаревших бумажных инструкций и каталогов на интерактивные 3D-руководства и симуляторы виртуальной реальности.

 

В чем проблема «бумаги»? В том, что толстые мануалы неудобны в производственном ритме, а обучение по ним — скучный процесс, особенно для молодого поколения. Альтернативой устаревшему типографскому формату могло бы стать внедрение интерактивной цифровой документации. Такие форматы, как 3D-модели или VR-симуляторы для обучения, — оптимальное решение «бумажных» проблем.

 

На вопрос об эффекте санкций и замене западных систем отечественными Лев Мартынов дал, на первый взгляд, неочевидный ответ. По его наблюдениям, желание компаний меняться связано с внешним давлением. Те компании, которые никуда не спешили во времена доступных денег и технологий, не торопятся и сейчас. Даже в условиях жестких ограничений значительная часть предприятий упорно продолжает работать по старым схемам — просто потому что им так привычнее.

 

 

 

«Промойл» добавляет прозрачности

 

 

Их подход начинается еще до того, как оборудование прибывает на завод заказчика. Как рассказал Антон Лохно, компания разработала личный кабинет, который позволяет клиенту в реальном времени отслеживать статус своего заказа — от производства на заводе-­изготовителе до отгрузки и доставки, по аналогии с отслеживанием посылки. В этом же кабинете хранится вся электронная документация на станок и ведется история обращений в сервис, что делает взаимодействие полностью прозрачным.

 

После поставки и монтажа в дело вступают инструменты для повышения эффективности эксплуатации. Система мониторинга «Мост» подключается напрямую к стойкам ЧПУ (например, Fanuc) и без дополнительных датчиков собирает данные о всех режимах работы: когда станок выполняет программу, простаивает или находится в наладке. Это дает объективную картину загрузки оборудования, помогает анализировать причины простоев и даже прогнозировать необходимость технического обслуживания.

 

Когда же возникает неисправность, ключевую роль играют сервисные инновации. Программируемый маршрутизатор Ping поставляется вместе со станком. В случае сбоя сервисный инженер «Промойла» через защищенный VPN-канал может удаленно подключиться к системе управления, увидеть экран оператора, провести диагностику и часто — исправить программную ошибку, не выезжая на объект. Это радикально сокращает время простоя дорогостоящего оборудования.

 

 

Для сложных случаев, требующих физического вмешательства, был разработан шлем дополненной реальности «Аватар». Андрей Верещагин объяснил, что это инструмент для удаленного наставничества. Менее опытный инженер на месте, надев шлем, транслирует эксперту изображение с нескольких камер. Специалист видит происходящее в реальном времени и может давать голосовые подсказки, а также направлять внимание с помощью виртуальных лазерных указателей, проецируемых прямо в поле зрения инженера. Важная деталь для работы на sensitive-производствах, включая предприятия ОПК: в шлем встроена «умная» камера. Она автоматически ограничивает глубину резкости, размывая фон за пределами рабочей зоны и защищая коммерческую или гостайну заказчика.

 

 

 

Технологический суверенитет оказался вопросом управления

 

 

Национальный металлообрабатывающий форум позволил четко обозначить вызовы отрасли: низкая производительность, разнородный парк оборудования и сопротивление изменениям. В ответ участники наметили конкретные векторы развития: совместная работа над стандартами, фокус на точечных задачах и формирование полного цикла компетенций.

 

Ключевым условием успеха названа зрелость процессов на предприятиях. Этим объясняется растущий спрос на «коробочные» решения, которые решают конкретные проблемы за пару месяцев.

 

Основным же препятствием признан человеческий фактор — часто не техника, а страх персонала перед переменами блокирует развитие.

 

Главный вывод форума: путь к технологической самостоятельности начинается с внутреннего порядка на каждом предприятии. Без этого любые инновации останутся бесполезными.
 

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 2-2026