Прошедшая в конце мая выставка «Металлообработка»  вполне отразила текущую ситуацию на рынке. Зарубежные компании отсутствовали, что, с одной стороны, сказалось на общих размерах экспозиции, а с другой — вызвало невероятной интенсивности переговорную работу на стендах российских компаний.

Давнишняя проблема компонентной базы станкостроения обострилась. Санкции начались восемь лет назад, но за это время не была создана инфраструктура производства комплектующих, и уход зарубежных компаний с российского рынка только обнажил факт провала импортозамещения.

Итак, зарубежные производители ушли, а что взамен? Мы продолжаем мониторить ситуацию именно с комплектующими, потому что есть комплектующие — есть станки, нет комплектующих — нет станков. И в дни выставки «Металлообработка» мы взяли несколько комментариев у российских станкостроителей. Вопросы были одинаковые. Отсутствие какого вида комплектующих вызывает самое большое беспокойство? Насколько успешны поиски замены импорта? В какой перспективе можно выйти на замену зарубежного отечественным? И требует осмысления тот факт, что ответы иногда противоречили друг другу.

 

 

Правильно выбрать курс

 

Андриан Правдин, генеральный директор 
«НПК «Морсвязьавтоматика»

 

 

Восемьдесят пять процентов комплектующих для нашего станка лазерной резки UNIMACH, который представлен на выставке, мы делаем самостоятельно на нашем предприятии. Основные компоненты — это двигатели, приводы, частотные преобразователи, системы ЧПУ, программное обеспечение, лазерные оптические головки, чиллеры. Как таковых проблем мы не видим. Тот курс на собственное производство комплектующих, который мы взяли еще несколько лет назад, оказался верным, и мы продолжаем им идти.
В оставшиеся 15% входят компоненты, которые и в России доступны, правда, дороже зарубежных. Так что с иностранными компаниями мы работали из соображений экономической целесообразности. Это кабели, группа защиты, и некоторые вспомогательные, непринципиальные узлы, которые никак не могут быть предметом беспокойства. Кроме того, сейчас принимается программа Минпромторга, в которой заложено серьезное развитие российского производства комплектующих, таких как линейные направляющие, ШВП и другие. Знаю это непонаслышке, поскольку участвую в этой работе, и мы видим перспективы организации российского производства в ближайшие год–полтора.

 

 

Путь в никуда. А куда надо?

 

 

Алексей Песков, 
генеральный директор «Станки-Экспо»

 

 

Я в каждодневном режиме общаюсь с предприятиями и происходящее на рынке оцениваю как броуновское движение. Всё хаотично. Все ищут логистические пути, которые появляются, но пока неизведаны. Хорошие они или плохие — никто не знает, но прямо идея фикс — найти, невзирая ни на что. Ищут через Турцию, Армению, Казахстан, ­что-то покупают, причем иногда от прежних поставщиков. Я считаю, что это путь в никуда. Надо по-другому все организовать, а именно — распределить изготовление комплектующих изделий. Надо внедрять небольшой госплан. Не на всё, конечно, а на те вещи, которые нам перестали давать. Надо директивно раздавать задания предприятиям. Мы сейчас находимся в состоянии мобилизационной экономики, в условиях которой рынок, на мой взгляд, бессилен. Вот концерн DMG MORI с российского рынка ушел, а его станки уже несколько фирм хотят делать. А другую необходимую продукцию кто будет делать?

С компонентной базой не знаешь, за какую ниточку потянуть. В Вологде сделали подшипники второго класса точности, но только одной номенклатуры. Линейных направляющих в стране не было и нет вообще. Эти две позиции — буквально корень зла. Шарико-­винтовые передачи две-три фирмы делают, но 5 класса точности, хотя говорят: 3‑го. А нам надо бывает не только третьего, но и первого, и нулевого класса точности, а этого никто не делает. Надо помочь развить технологии тем, кто делает. За электронику не особо опасаюсь, предприятия ОПК что хочешь могут сделать. А вот по линейным направляющим у нас ничего нет. Ноль. Надо делать завод, и это не просто здание построить. Надо проектировать и делать оборудование, и это тоже надо делать через госплан, директивно. Сколько времени на решение этих проблем потребуется, сегодня не может сказать никто.

 

 

Сроки поставки можем гарантировать

 

 

Руслан Звягинцев,

управляющий директор компании «Стан»

 

 

Проблема комплектующих встала достаточно остро, поскольку около 20–30% критичной комплектации поступало из-за рубежа, преимущественно из европейских стран. Но после 24 февраля все оперативно начали прорабатывать варианты замены, и на сегодня проработка на 90% завершена. Заменить комплектацию из недружественных стран на комплектацию российского производства оказалось возможно, причем без потери качества. Есть разные предложения, мы даже удивились, что их существует такое количество. В силу, видимо, инерции использовали зарубежное, а сейчас продукцию вполне себе неплохого качества предлагают российские производители комплектующих. Они локализованы в разных регионах, в разных отраслях, иногда в составе различных оборонных предприятий, продукция которых славится своим качеством и вполне конкурентоспособна. В странах Юго-­Восточной Азии мы тоже нашли поставщиков комплектующих. Это тоже может нам помочь не разорвать действующие контракты и иметь возможность выполнять будущие контракты.

Некоторые позиции стали болезненными просто потому, что до этого по настоянию заказчиков много с ними работали. Это системы ЧПУ, в частности Siemens, но мы уже переработали конструкции своих станков под различные отечественные системы — «Мехатронику», «Балт-­Систем», «Модмаш» и другие, которые предлагают в том числе и пятиосевую обработку. Возникла проблема с поставкой больших мощных высокоточных двигателей, торкмоторов и подшипников. Эти проблемы мы с помощью поставщиков из азиатских стран тоже решаем, а точнее, уже практически решили. Сейчас у меня несколько сотрудников в различных странах достигают договоренностей о поставках некоторых пока еще не производящихся в России комплектующих.

Структура наших основных потребителей не поменялась. Это авиастроители, двигателестроители. Они сформировали план потребностей, которые по объемам значительно больше, чем раньше, поскольку иностранное оборудование недоступно. Это значит, что нам придется работать в чуть более напряженном и плотном режиме, и сроки производства и поставки будут соблюдены.

 

 

Пришла беда  откуда не ждали

 

 

Алексей Мосягин,

коммерческий директор Вятского станкостроительного завода

 

 

По нам санкции несильно ударили, потому что мы изначально были основательно замкнуты на себя. Комплектующие покупали в минимальном количестве, импортных там было совсем мало — только оптические и измерительные системы. Перешли на отечественные аналоги, которые, в принципе, были всегда. Но больше всего санкции затронули нас не в элементной базе, а в инструменте, оснастке. Вот это по нам был удар, потому что сейчас цены на режущий и на измерительный инструмент невероятно выросли. В поисках замены мы столкнулись с проблемой высокой загрузки производителей нужного нам инструмента, то есть быстро поставить инструмент они не могут, потому что к ним все кинулись одномоментно и массово. Это Киржачский инструментальный завод, Кировградский завод твердых сплавов, «Томский инструмент». То есть нужное нам оснащение инструментом будет небыстрое, а нам надо «здесь и сейчас».

У нас станки оснащены оптическими измерительными системами, и ЧПУ мы на свои станки не ставим. Но в станках, которые мы используем для производства станков, есть в том числе импортная электроника, различные приводы, и теперь у нас возникли проблемы. Мы покупали китайские станки и не смогли их отремонтировать, потому что не смогли сразу купить платы, полтора месяца ждали, пока они придут. Из Китая же. Просто платы. В России возможно их сделать, но это будет точно не быстрее и точно не дешевле. Инструментальщики стратегические отрасли на себя возьмут, но обеспечить каждое маленькое предприятие платами, которые нужны для эксплуатации оборудования, нет. Отечественная оптика есть, в частности Специального конструкторского бюро измерительных средств, но только на фоне СВО цены взвинтили чуть ли не с первых дней.

И еще один «подарок», но уже от региональных властей. Многие машиностроительные, в том числе станкостроительные предприятия испытывают проблемы земельных отношений с властями регионов. В апреле было выпущено постановление правительства РФ № 629 «Об особенностях регулирования земельных отношений в Российской Федерации в 2022 году», согласно которому все проходящие по кодам импорторзамещающие предприятия имеют право взять землю без торгов напрямую у муниципальных или федеральных властей. В этом постановлении говорится, что сами регионы указывают виды деятельности по производству импортозамещающей продукции. С апреля по настоящий момент только один субъект Российской Федерации выпустил свое постановление — это Московская область. У нас власти Кировской области сначала отобрали землю, потом законно вернули, потом опять забрали, потом снова вернули, и два месяца назад пришло предписание освободить территорию. Если это произойдет, заготовительного цеха больше не будет. В нашем региональном правительстве об этом постановлении впервые узнали от нас.

 

 

Проблем не будет

 

 

Анна Кирьянова, 
директор ООО «АКРУС»

 

 

Мы занимаемся разработкой и изготовлением высокоточных оптикоэлектронных датчиков угла поворота (ОЭДУ). В нашей разработке немного используется импортных комплектующих. Но мы промониторили рынок, кое-что уже нашли. Линзам одной иностранной фирмы замену нашли в России, приемлемого качества, правда, они раз в 5–6 будут дороже. В принципе, наш датчик можно создать на всех комплектующих, какие сейчас можно найти в стране. Мы постоянно отслеживаем рынок комплектующих в поисках лучшего по качеству и цене. У нас в Новосибирске есть предприятие, которое занимается аккумулированием всех связей между разными организациями и соседними странами. Они тоже готовы нам помочь. Одним словом, когда складские запасы импортного закончатся, проблем, надеюсь, у нас не будет. Для нас важнее другое. Мы на «Металлообработке–2022» выступаем в качестве одного из поставщиков компонентной базы станкостроения, и наша разработка как раз из санкционного сегмента. Хотя у нас есть единственный российский конкурент, по точности их аналоги в два-три раза проигрывают. Наш высокоточный ОЭДУ — это аналог модельного ряда ROD‑200 Heidenhain (Германия). Надеемся после выставки запустить пилотные проекты на производственных площадках, которые в своих станках используют такие датчики.

 

 

Неопределенность порождает риски

 

Юрий Чуркин, 
генеральный директор станкозавода «Саста»

 

 

Проблемы сейчас у всех схожие. Привычные, проверенные поставщики отказали в поставках. На их место должны быть отобраны новые производители, должна быть отработана новая цепочка поставок. В конструктив станка, технологию производства и систему планирования должны быть внесены новые данные. Мы предлагаем обоснованные решения по базовой комплектации станка. Далее выбор за заказчиком, и именно он определяет комплектацию станка. Как производитель и гарант качества оборудования, наш завод формирует критерии целесообразности поставщика, далее мы проецируем нашу позицию заказчику. Относительно ЧПУ — а это на сегодня узловая проблема — критерии следующие: наличие референций, производственные мощности поставщика и комплексность поставки, техническая и функциональная составляющая ЧПУ, сроки поставки, цена, способность организовать гарантийный и постгарантийный сервис. Практика сегодняшнего дня следующая. Заказчик продолжает спрашивать Fanuc и Siemens. Можно, мол, использовать обходные пути. Но понятны ли до конца последствия? Мало того, что это плюс к цене и срокам, так это еще и система без последующего сопровождения.

С февраля мы активно формируем отношения с новыми поставщиками, ориентируемся на производителей с хорошими референциями, но неопределенность сохраняется, так как любые отношения нужно проверять временем. Дублируем поставки, чтобы иметь возможность выбрать оптимальный вариант. Универсальные станки мы можем почти на 100% произвести самостоятельно. Рисков существенно меньше. Когда нужен станок с ЧПУ, появляются риски. Это касается в том числе направляющих, шарико-­винтовых передач, редукторов, датчиков. Внимательно присматриваемся к отечественным производителям, но отмечу, что создать эффективное серийное производство за короткий срок нельзя, на это уходят годы.

 

 

Проблемы, как у всех

 

Авдим Царфин, 
директор завода «Стан-Самара»

 

 

Проблема комплектующих обострилась. Насколько, мы поймем в ближайшие 2–3 месяца. Пока складские запасы позволяют работать бесперебойно. Самое большое беспокойство вызывают сегодня электроника и электрооборудование. Как у всех.
Наши направляющие качения мы делаем сами, поскольку довольно сложно купить направляющие достаточной точности.
С подшипниками ­как-то обходимся. Поставки шариковых винтовых передач компаний THK и Hiwin прежними путями вдруг оказались под большим вопросом, но поскольку и те, и другие изготавливались по нашим чертежам и нет пока адекватной замены, будем искать способы приобретения окольными путями или подходящего поставщика в Поднебесной.

 

 

Кооперация возможна и нужна

 

Леонид Головин,
начальник отдела продаж ООО «Южный завод тяжелого станкостроения»

 

 

Наше предприятие ООО «Южный завод тяжелого станкостроения» производит механическую обработку всей номенклатуры деталей, необходимых для производства токарно-­карусельных и портальных станков, за исключением: направляющих качения, ШВП, систем ЧПУ, угловых головок. К продаже мы готовы предложить шлицевые валы, винты и гайки к ним, обработку корпусных деталей. В свою очередь, наше предприятие заинтересовано в поставках литья, ШВП, угловых головок и направляющих качения, систем ЧПУ.
Считаю, что кооперация при производстве комплектующих возможна, так как спектр реализации целого ряда комплектующих не позволяет освоить их в одиночку, нужны рынки сбыта. Именно по причине отсутствия кооперации и не было достигнуто импортозамещение. Нужен госплан или его аналог; только объединив усилия, можно освоить такие узлы, как ШВП, высокоточные шпиндельные подшипники, направляющие качения и пр.

 

 

Всё стремительно меняется

 

Артём Жихарев, 
руководитель отдела продаж ООО «ОСНАСТИК»

 

 

Некоторые сложности есть, но они решаемы. Несколько европейских производителей сообщили, что они больше не осуществляют поставки в Россию, мы заменяем их поставщиками из Азии. Сегодня уже очевидно, что из-за изменения логистики удорожание продукции ­где-то может составить 10–20% в валютном эквиваленте, но из-за укрепления курса руб­ля цены остаются прежними, а в некоторых случаях даже выгоднее, чем были раньше. Сроки поставок также могут быть увеличены на 3–4 недели, и это без учета сроков производства, которые зависят от конкретного производителя и конкретного продукта. Сейчас ситуация такая, что большинство мировых производителей оснастки основательно перегружены, поэтому срок изготовления может составлять до нескольких месяцев. От этого зависит и наша работа. Стандартная продукция, как правило, есть на складе. Если требуется ­что-то, отходящее от стандарта, то срок поставки увеличивается на срок производства. Всё стремительно меняется, и реагировать на эти изменения необходимо так же быстро. Параллельно в данный момент мы рассматриваем варианты размещения заказов в России и анализируем возможности отечественных производителей.

 

 

Летние тезисы: как быть с комплектующими

 

Анатолий Лукьянов,

заместитель генерального директора по маркетингу 
ЗАО «Липецкий станкозавод «Возрождение»

 

 

Российское станкостроение пожинает плоды технической политики (точнее — её отсутствия) последних трёх десятилетий, в связи с чем постепенно исчезло или резко сократилось производство значительного количества комплектующих: гидравлика, пневматика, подшипники, линейные опоры и направляющие, электродвигатели и многое-­многое другое. Не будем посыпать голову пеплом по причине полной бессмысленности этих действий, а рассмотрим программу-­минимум действий.

1. Унификация.
Существует ряд близких по параметрам изделий, производимых в различных частях страны, но об этом известно далеко не всем. Существовала в СССР, существует сейчас и в других странах практика каталогизации используемых или рекомендуемых к использованию в станкостроении комплектующих. Создание таких каталогов задача непростая, но она облегчит и снабжение предприятий, и задачи ремонта существующего оборудования, и проектирование новых станков, и вопросы поддержки таких производств. Ранее созданием таких каталогов занимался ЭНИМС, кто сейчас это сможет — сказать трудно.

2. Курирование производств.
Безусловно, воссоздание такой структуры, как Минпромторг, в полном объёме невозможно и нецелесообразно, но и ясно, что существующий Минпромторг не справляется и в силу своей структуры не может справиться с ныне требуемой координацией деятельности существующих производств. Требуется отдельная структура в ранге министерства, укомплектованная не эффективными менеджерами, а специалистами отрасли, которые могут правильно ставить задачи перед отраслью, при необходимости решать вопросы финансирования, контроля за целевым использованием средств, способствовать продвижению именно отечественной продукции, держать под контролем практику поставки импортного оборудования под видом отечественного и т. д.

3. Упор на специалистов.
Получаемые в последнее время запросы из министерства и других ведомств по потребностям в комплектующих, заготовках и т. д. наводят на мысли о некомпетентности лиц, их составляющих, и возникает вопрос, какие выводы будут сделаны из подобных запросов. Давно сказано: «Сапоги должен тачать сапожник, а пироги печь — пирожник», но эта мудрость многими забыта. Явно не специалисты работали и над известным постановлением № 719, и над постановлениями текущего года № 311 и 312 и т. д.
В итоге меня крайне удивляет отсутствие контактов руководителей отрасли с теми, кто реально занят производством.

 

 

Унификация комплектующих и объединение усилий — залог опережающего развития

 

Дмитрий Сапрыкин,
директор по развитию ГК «Лазеры аппаратура»

 

 

В станкостроении важнее решить не проблему импортозамещения, что предполагает копирование, а создать собственную научно-­технологическую производственную базу. Это то платформенное решение, которое позволит обеспечивать развитие. Ключевыми в данном случае являются: наличие отечественного продукта и его серийности; наличие производственной базы, позволяющей не только собирать машины, но и осуществлять полный цикл производства; реальная степень локализации (ключевые узлы, электроника); собственные технологии и программное обеспечение; накопление базы знаний; сроки и стоимость внедрения.

При многообразии решений и изделий остро стоит вопрос об унификации узлов. Например, в многофункциональной лазерной машине для сварки и наплавки ГК «Лазеры и аппаратура» используется унифицированная компоновка сварочных машин. Большая часть этих узлов и решений используются также в машинах для резки, часть разрабатывается под специальные применения. Это позволяет в достаточно сжатые сроки создавать оборудование новых конфигураций и обеспечить большую вариабельность комплектов поставки. При этом мы в компании полагаем, что поставка унифицированных решений сторонним компаниями под их задачи, позволяет увеличивать серийность, качество, ремонтопригодность изделий, снижать их стоимость. Речь может идти о мехатронных узлах перемещений, приводах, исполнительных устройствах (линейные двигатели, поворотные столы) и др.

Существенный вопрос для текущего момента, сколько времени занимает разработка станка и какие этапы в нее входят. По опыту ГК «Лазеры и аппаратура», цикл разработки технологии и оборудования занимает около 5–6 лет и включает: НИР, разработку отдельных модулей и узлов, моделирование процесса на стенде, разработку и изготовление установки. Унификация узлов и приобретение решений других компаний позволяет ускорить выпуск конечного продукта. Оптимизировав все этапы на базе существующего задела, можно сжать срок выпуска нового промышленного оборудования до 8–26 месяцев. Сегодня многие говорят, что в России нет промышленных технологий, промышленного оборудования, однако эта работа ведется.

И наконец последний этап, который очень интересует заказчиков от промышленных предприятий, это разработка технологии. Сейчас в компании проведена работа по созданию базы знаний по лазерным технологиям, где аккумулируется информация о технологических исследованиях и их результатах, о существующем оборудовании. Это для российского рынка уникальная вещь. В перспективе после доработки мы будем готовы ее продавать: как данные, так и ядро для создания другими компаниями собственных баз знаний. На наш взгляд, это чрезвычайно важная работа, ведь речь идет о колоссальных объемах данных, которые даже структурно чрезвычайно сложны. Каждая область применения лазерных технологий является специализированной: SLS по пластику — отдельная тема, работа в области электроники по тонкопленочным технологиям — другая, по металлу — третья. Объем этих данных столь значителен, что современными средствами управления обойтись практически невозможно. Мы начали развивать эту тему с поддержкой Фонда содействия инновациям. Надеюсь, что к началу следующего года будет возможность предложить коллегам данные наработки.

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 5-2022