Установка герметичных цилиндрических роликоподшипников NSK на карусели литейной линии позволило ведущему производителю лопаток газовых турбин сэкономить 100 тысяч евро в год.
Ведущий европейский производитель лопаток газовых турбин обнаружил, что подшипник, работающие в карусели литейной линии, выходили из строя, в среднем, каждые шесть недель. Это приводило к регулярным остановкам производства, что дорого обходилось акционерам.
Из-за короткого срока службы, продемонстрированного существующими подшипниками, производитель решил обратиться к специализированной группе инженеров NSK.
Специалисты NSK провели ревизию существующей конструкции, которая включала проверку вышедших из строя подшипников. Анализ показал, что чрезвычайно едкий и горячий раствор щелочи (50% гидроксид натрия при 180°C), который используется в технологии литья в сочетании с высокими нагрузками вызывал проблемы со смазкой и заклиниванием подшипника. Проблема усугублялась недостаточной герметизацией подшипников.
Поэтому компания NSK предложила перейти на свой ассортимент герметичных цилиндрических роликоподшипников, которые обеспечивают высокую грузоподъемность и улучшенную герметизацию. Это должно предотвратить попадание агрессивного раствора щелочи и вымывание смазки. Была также предложена альтернативная конструкция карусельного колеса, которая должна была дополнительно улучшить защиту от загрязнений и упростить сборку.
Испытания новой конструкции и герметичных подшипников на одной из линий показали, что эти изменения привели к удвоению срока службы подшипников. В свою очередь, это привело к значительному сокращению времени простоя и технического обслуживания. В результате оставшиеся линии литья производителя также были подвергнуты модернизации.
Герметичные цилиндрические роликоподшипники NSK обладают высокой несущей способностью и улучшенным уплотнением, что делает их идеальными для использования в сложных условиях.
Обработанные отверстия на внутреннем и наружном кольцах подшипников позволяют пополнять запас литиевой смазки без демонтажа. Также поверхность подшипника подвергается дополнительной антикоррозионной обработке.
Меры по замене подшипников привели к экономии до 100 тыс. евро в год. Экономия, достигнутая в литейном цехе, была рассчитана путем сравнения предыдущих годовых затрат на подшипники, трудозатрат на замену подшипников и понесенных простоев с годовыми затратами на решение NSK.
