Завод «АМО Сталь» является производителей российских линейных роботов AMO-S для автоматизации ЧПУ станков. В прошлом году к компании обратился завод «ТРЭК» из Миасса — производитель деталей подвески для автомобилей. Задача стояла амбициозная: автоматизировать несколько станочных участков, чтобы обеспечить стабильный выпуск и качество продукции.

Проект был рассчитан на 9 роботов и 9 станков. В начале инженеры «АМО Сталь» реализовали первые две ячейки — заказчик посмотрел, как это работает «вживую», убедился в эффективности, и стороны поэтапно перешли к остальным. Сегодня все девять станков успешно сданы в эксплуатацию.

С какими сложностями столкнулась компания АМО Сталь и как их решила

1. Защита от «неправильной» загрузки

Основная сложность: операторы иногда переворачивали заготовки «вверх ногами» при укладке в матрицу. Робот, запрограммированный на конкретную геометрию, зажимал деталь не с той стороны, и станок начинал обрабатывать совершенно не те поверхности. Это могло привести к поломке инструмента и браку.

Решение: Все ячейки оснастили заградительными сетками — простое, но эффективное решение, чтобы оператор лишний раз не контактировал с роботом. Дополнительно установили лазерные шторки на зоне загрузки. Если человек проникает в опасную зону, робот немедленно останавливается.

Важный нюанс: система работает «с умом». Если оператор зашёл в зону, пока робот загружал деталь в станок, движение не прерывается — остановка происходит только при возвращении робота в зону контакта с человеком. Это сохраняет безопасность, но не останавливает цикл обработки.

2. Контроль захвата: борьба с пустыми ходами

Была проблема: оператор иногда забывал укладывать новые заготовки на матрицу. Робот, уверенный, что деталь есть, приходил, хватал пустоту и гнал станок вхолостую.

Решение: на захваты установили датчики. Теперь робот «понимает», взял он деталь или нет. Если заготовка отсутствует или имеет неверный размер, робот останавливается, переходит в режим ожидания и ждёт, пока оператор устранит проблему.

Цикл обработки одной детали на этом проекте составлял несколько десятков секунд. Раньше, как только оператор уходил на перекур, станок вставал.

Решение: установили двойной поворотный стол. Когда на одном столе заканчиваются заготовки, робот меняет столы местами и продолжает работу со вторым. Первый стол при этом выезжает за лазерную шторку, и оператор может безопасно забрать готовые детали и заложить новые, не останавливая производство. Это увеличило время автономной работы между загрузками до 30-40 минут.

Сотрудничество «АМО Сталь» с заводом «ТРЭК» продолжается. Сейчас в работе две новые задачи:

1. Расширение ассортимента. Автоматизация обработки новых видов деталей.

2. Быстросъёмные захваты. Заказчик хочет сократить время переналадки до 15-20 минут. Инженеры проектируют систему быстросъёмных захватов: оператор отщёлкивает один тип, прищёлкивает другой, меняет матрицу в столе, выбирает программу на пульте — и робот готов работать с новой деталью. Всё это займёт не более получаса.

Проект на заводе «ТРЭК» наглядно показал: автоматизация — это не просто замена людей. Это про стабильность. Роботы не устают, не отвлекаются. А грамотное проектирование оснастки и систем безопасности делает процесс не только эффективным, но и абсолютно безопасным для персонала.

Инженеры «АМО Сталь» решили все технические сложности, нашли консенсус с заказчиком и готовы к новым вызовам. Проект «ТРЭК» — это не просто кейс. Это пример того, как российская промышленность повышает производительность труда уже сегодня.

Источник