Какую роль технологии производства играют в росте компании? Особенно, когда оно должен быть гибким к изменяющимся рыночным условиям? Впечатляющий ответ на этот вопрос дает компания Bäringhaus & Hunger из Грюнхайнихена, расположенная недалеко от Хемница. Компания регулярно использует токарные станки EMAG для создания новых производственных мощностей. Bäringhaus & Hunger всегда руководствуется одними и теми же аргументами: интегрированная автоматизация позволяет снизить инвестиционные затраты и занимать меньше места по сравнению с другими машинами с внешними портальными системами. В то же время гибкие технологии позволяют быстро внедрять новые производственные решения.

Пройдя путь от компании с тремя сотрудниками на небольшом складе до опытной компании среднего размера со 120 сотрудниками менее чем за 30 лет - Bäringhaus & Hunger может оглянуться на впечатляющую историю успеха. Сегодня компания отвечает за механическую обработку множества различных деталей в количестве от 1 до 200 000 в год. Спектр варьируется от точеных деталей, таких как колеса переключения передач, цапфы и шарниры, до деталей, подвергающихся механической обработке для тяжелых условий эксплуатации, таких как поворотные кулаки и фрезерованные алюминиевые детали, такие как картеры. 

 

Pick-Up Technology убеждает основателей

Устойчивое развитие началось еще в 1991 году: вскоре после воссоединения Германии Герд Берингхаус и Райнер Хунгер создали компанию на месте старой бумажной фабрики в Грюнхайнихене. Первоначально основатели были очень довольны небольшим бывшим складом, на котором было установлено четыре бывшие в употреблении машины для производства комплектов проставок колес для легковых автомобилей. Всего через два года компания переросла старую бумажную фабрику и начала расширяться. Это было началом длительного и успешного партнерства Bäringhaus & Hunger с EMAG: компания приобрела новый станок VSC для мягкой обработки ступиц шариков - станок, который недавно был выпущен на рынок. В то время EMAG был единственным производителем, который построил вертикальный токарный станок, подвесной рабочий шпиндель которого можно было перемещать по основным осям. Каждая машина серии VSC представляла собой законченную производственную ячейку, которая загружалась выбранным шпинделем - и это именно то, что убедило руководителей еще молодой восточногерманской компании в то время! Акционер Маттиас Хунгер подтверждает это; он и его брат Себастьян являются вторым поколением семьи, управляющей компанией. «Во-первых, я должен подчеркнуть, что соблюдение сроков поставки; гибкость и точность - наши главные приоритеты. В этом отношении каждая новая машина должна соответствовать этой философии. Так было с оригинальной версией машин серии VSC: мы получили высокопроизводительное решение, включающее автоматизацию, с отличным соотношением цены и качества. Последний показатель обеспечивает скорость. Оператор помещает заготовки на соответствующую конвейерную ленту, а затем удаляет их, когда они закончены. Все остальное, включая подбор и зажим, осуществляется машиной. Машина также гарантирует очень точные процессы.

 

Положительный опыт мотивирует к продолжению инвестиций

В последующие годы Bäringhaus & Hunger продолжает стремительно расти за счет новых заказов от клиентов и быстрого роста требований к объемам производства. Чтобы соответствовать требованиям этого роста, специалистам пришлось продолжать инвестировать не только в технологию EMAG, хотя она продолжала играть центральную роль. К 1995 году компании снова потребовалось расширение производственных мощностей и введение трехсменного режима работы. В новом цехе были запущены два связанных между собой станка VSC от EMAG для двусторонней обработки шарнирных соединений. Станция токарной обработки в середине небольшой линии обеспечивала эффективный производственный поток. Какой опыт работы с первой машиной VSC гарантирует, что всего через два года эта же технология будет снова выбрана? "Первый VSC работал стабильно, без ошибок и быстро », - отвечает Себастьян Хунгер. «С другой стороны, для нас были очевидны преимущества, которые мы получим от стандартизации нашей токарной технологии внутри компании, полагаясь всего на нескольких производителей. Это открывает наши возможности: если до этого дойдет, мы можем быстро заменить дополнительные машины и произвести желаемые объемы поставки».  

 

Небольшая занимаемая площадь и скорость - ключевые факторы

Специалисты остались верны этому подходу на протяжении многих лет. В 2001 году они инвестировали в стандартные модульные станки VL 3 и VL 5, используемые для обработки шариковых ступиц. Затем в 2015 году компания перешла на обработку валов с приобретением станка VT 2-4 - Bäringhaus & Hunger снова выбрала самое современное оборудование того времени, способное изготавливать валы до 400 миллиметров в длину и 64 миллиметра в диаметре. Сила этого станка особенно очевидна при производстве больших партий деталей, поскольку автоматизация гарантирует очень быстрое время от стружки до стружки. Захваты для заготовок на револьверной головке транспортируют необработанные детали в станок, устанавливают их и снимают после завершения обработки. В зависимости от заготовки время переналадки займет всего несколько секунд. При крупносерийном производстве короткое непродуктивное время в сумме дает огромную экономию времени. Такой подход также гарантирует энергоэффективное производство, поскольку станки потребляют большое количество энергии во время простоев. Фактический процесс токарной обработки, включая одновременную 4-осевую обработку и короткое непроизводительное время, также выполняется за очень короткое время цикла. «Для нас преимущество пространства также играет роль в принятии инвестиционного решения. VT 2-4 занимает очень мало места, поскольку не требуются дополнительные раздаточные устройства для сырых и готовых деталей », - добавляет Маттиас Хунгер. Фактический процесс токарной обработки, включая одновременную 4-осевую обработку и короткое непроизводительное время, также выполняется за очень короткое время цикла. «Для нас преимущество пространства также играет роль в принятии инвестиционного решения. VT 2-4 занимает очень мало места, поскольку не требуются дополнительные раздаточные устройства для полуфабрикатов и готовых деталей », - добавляет Маттиас Хунгер. Фактический процесс токарной обработки, включая одновременную 4-осевую обработку и короткое непроизводительное время, также выполняется за очень короткое время цикла. 

 

Дополнительные инвестиции для отслеживания 

В течение 2020 года специалисты по механической обработке фиксируют практически обязательный спад продаж из-за текущего экономического кризиса. Однако с июня эта тенденция, похоже, изменилась, и показатели производства снова начали расти. «В августе мы были лишь примерно на 10 процентов ниже, чем в том же месяце прошлого года», - объясняет коммерческий директор Питер Менде. В настоящее время есть даже планы по расширению производства за счет покупки нового токарного станка. В этом контексте также возможны инвестиции в технологию EMAG, как подтверждает управляющий директор Себастьян Хунгер. «В настоящее время у нас более 20 машин EMAG. Это означает, что почти вся вертикальная токарная обработка в нашей компании выполняется из одних рук с помощью стандартизированной технологии. Это открывает для нас огромные возможности по комплектации наших мощностей для крупных заказов». Есть и еще одно явное преимущество: саксонские специалисты обладают огромным опытом в настройке процесса производства пикапов. Например, держатели для сложных деталей проектируются на собственном предприятии. То же относится и к технологическому процессу машин.

 

30 лет и становимся сильными

На этом фоне каждая новая машина EMAG, установленная в Bäringhaus & Hunger, была своеобразной «ступенькой» для создания новых производственных процессов, причем последнее чрезвычайно важно с учетом растущего ценового давления в автомобильной промышленности. Интересно, что в этой связи управляющий директор Себастьян Хунгер даже ссылается на встречу с клиентами, на которой было подтверждено, что компания может не отставать от конкурентов с Дальнего Востока. «Без повсеместного использования быстрой автоматизации это было бы, конечно, невозможно», - говорит Хунгер. Кстати, первая машина EMAG все еще используется в Bäringhaus & Hunger - почти через 30 лет после начала производства. Она все еще выполняет простые токарные операции, «но мы все еще так же ей довольны, как и в день получения»,  

 

Автор Маркус Исгро

Источник