Проблема подбора квалифицированных кадров для промышленных предприятий еще более усугубляется при организации работ со специальным оборудованием, в частности, с оборудованием для термической резки с ЧПУ. Вопрос о том, что нужно делать для улучшения ситуации, волнует многих руководителей производств.

За последние 100 лет человечество резко увеличило использование металлов: обычной и нержавеющей стали, алюминия и его сплавов, титана и меди. Такой бурный рост был бы невозможен без развития технологий обработки металлов, и в частности, различных видов термической резки: вначале газокислородной, затем плазменной и, наконец, лазерной.
В настоящее время оборудование и технологии термической резки доступны практически любому производству, как молодому ИП в арендованном ангаре, так и большому предприятию с историей. И перед всеми встают одни и те же вопросы: кто будет работать на оборудовании, как обеспечить его стабильную работу, как сделать применение оборудования максимально эффективным?
Не будем сейчас разделять виды термической резки на плазменную, лазерную или газокислородную. Не станем обращать внимание на существование технологий ручной резки, а перейдем сразу к самому востребованному виду: термическая резка металлов на оборудовании с ЧПУ. Итак, кто нам нужен?
1. Инженер-технолог-программист — для превращения чертежей в управляющие программы для машины термической резки в соответствии с планом производства.
2. Рабочий оператор, который непосредственно должен управлять оборудованием.
3. Специалист по поддержанию оборудования в исправном состоянии.
В соответствии со сложившейся системой образования в нашей стране мы должны ожидать, что инженера подготовят в техническом вузе, рабочего оператора в ПТУ или колледже, а наладчика — в колледже или в вузе. Причем подготовлены все эти специалисты будут как раз по технологии и оборудованию для термической резки. Однако в действительности все совсем не так, как мы предполагаем.

Начнем с самого простого — оператора станка для термической резки с ЧПУ. В связи с тем, что система подготовки рабочих со времен СССР сильно упростилась, система разрядов имеет скорее рекомендательный характер, а не силу закона.
Конечно, существует «Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих» (ЕТКС), состоящий из тарифно-квалификационных характеристик, содержащих характеристики основных видов работ по профессиям рабочих в зависимости от их сложности, и соответствующих им тарифных разрядов, а также требований, предъявляемых к профессиональным знаниям и навыкам рабочих. На деле же ЕТКС — это перепечатка справочника Госкомтруда СССР и Секретариата ВЦСПС от 1985 года, в том числе и с устаревшими характеристиками! Эта увесистая книга применяется не для оценки уровня навыков рабочих, а для начисления им уровня заработной платы. Присвоение очередного разряда носит фиктивный характер, поскольку главная задача — это повышение оклада у рабочего с целью удержать его на рабочем месте.
Сегодня мы имеем ситуацию, когда выпускник ПТУ в лучшем случае получает квалификацию от 1‑го до 3‑го разряда, но наличие документа не гарантирует знаний и навыков для работы с чем-то кроме ручного газокислородного или плазменного резака. И это при том, что газорезчик начиная со 2‑го разряда должен уметь осуществлять работы «Кислородная и воздушно-плазменная прямолинейная и фигурная резка в вертикальном и нижнем положении металла, простых деталей из углеродистой стали по разметке вручную на переносных и стационарных газорезательных и плазменно-дуговых машинах».
Действительно, а где будущему специалисту научиться пользоваться оборудованием для термической резки с ЧПУ, если для ПТУ такая установка очень дорога, занимает много места и к ней предъявляются особые требования по эксплуатации? Все правильно, рабочий-
оператор установки плазменной, газокислородной или лазерной резки получает минимально необходимый по ТБ документ о квалификации (обычно 3‑го разряда), а затем уже работодатель ставит его управлять сложным и дорогим станком.
В лучшем случае молодой рабочий будет некоторое время работать совместно с более опытным специалистом как ученик, но уровень его подготовки будет равен уровню учителя. А как появляется опытный оператор, если ему не довелось поучиться у наставника?
• Работодатель выдает оператору набор инструкций на оборудование для самостоятельного изучения. В большинстве случаев инструкции написаны инженерами для других инженеров и самостоятельно научиться управлять оборудованием по ним будет очень сложно. К тому же в инструкциях очень мало написано про технологические тонкости и особенности применения режущего оборудования.
• Если повезет, то можно поучиться у наладчиков производителя оборудования в момент монтажа на предприятии работодателя. Они обладают необходимыми знаниями и навыками. Однако данное общение ограничено по времени.
• Самый распространенный способ: нажимать на разные органы управления и смотреть, что происходит. Как правило, оборудование не позволяет сломать себя сразу. Однако после нахождения некоторых рабочих комбинаций, которые позволяют выполнять резку деталей с нужной для работодателя производительностью и хоть каким-то качеством, интерес к освоению оборудования и технологий пропадает.
• Для получения углубленного уровня знаний мог бы помочь интернет с его форумами, видео и сайтами производителей, но не всякий сможет отделить рекламу и откровенную некомпетентность от действительно полезной информации.
• Можно за деньги работодателя отправиться на специализированные курсы у производителей оборудования, на котором надо работать, или, что бывает реже, в специализированные учебные центры.
Нетрудно заметить, что оператор оборудования для термической резки с ЧПУ — это самоучка и уровень его навыков в большой степени зависит от его личностных качеств, т. к. приобрести знания и умения он может только во время работы.

Инженер-технолог по технологии термической резки на оборудовании с ЧПУ должен решать две задачи: определять и контролировать технологические параметры резания и обеспечить оборудование управляющими программами (УП). Т. е. он должен иметь:
1. Знания технологий термической резки, физические принципы, особенности применения, ограничения.
2. Развитый навык работы с компьютерными конструкторскими программами.
3. «Чувство металла», т. е. понимание как меняется заготовка или деталь в процессе термической резки, соответственно методы и способы противодействия термическим деформациям.
4. Знания об организации производственного участка термической резки с точки зрения логистики, ТБ, исполнения рабочего процесса, производительности, документооборота.
5. Знания о взаимном влиянии операции термической резки на предыдущие и последующие технологические операции, например, сборку-сварку или механическую обработку, способы компенсации отклонений.
6. Умение работать с САПР (система автоматизированного проектирования (подготовки, раскроя).
До настоящего времени ни один вуз не готовит инженера по термической резке по причине того, что нет такой специальности. Из кого приходится выбирать?
• Инженер-технолог общего машиностроения (основной объем знаний по механообработке и общей организации производства в целом).
• Инженер-технолог по сварке (наиболее приемлемый вариант по набору знаний и навыков).
• Инженер-конструктор (это тот инженер, который сразу после выпуска из вуза стал заниматься только конструированием и не имеет опыта технологической работы).
• Инженер любой иной специализации различного промышленного назначения.
Во всех существующих на сегодня программах подготовки инженеров объем информации о технологии термической резки ограничен только констатацией факта существования различных видов технологий (газокислородной, плазменной, лазерной). Со времен СССР термическая резка полуофициально относится к сварочным технологиям, что очень логично по причине схожести процессов термического разделения и соединения металлов. Однако даже в случае профильного инженерного образования по сварке курс по термической резке составляет несколько лекций. В настоящее время назрела необходимость в подготовке специальных инженеров по термической резке, но нет ни специальной литературы, ни преподавателей в вузах.
Да, как и в случае с оператором, инженеров по термической резке приходится выращивать только в реальном производстве. Хороший инженер по термической резке очень и очень редкий специалист, способный значительно улучшить качество выпускаемой продукции и снизить ее себестоимость. Как?
• Повысить коэффициент использования металла, например, на 10–15%.
• Уменьшить припуск для дальнейшей механической обработки.
• Обеспечить повторяемость деталей для перехода на роботизированную сборку и сварку.
• Повысить производительность при сохранении качества деталей.
• Изменить идеологию изготовления изделий.
Как помочь доморощенному инженеру по термической резке стать специалистом?
• Регулярно направлять на профильные выставки, семинары, конференции.

• Обеспечить возможность поиска информации в сети интернет и в профильной литературе.
• Принять как должное случаи совершения инженером ошибок в работе, ибо на ошибках учатся.
• Направлять на курсы обучения САПР.
• Направлять на курсы обучения к производителям оборудования (если таковые имеются).
Следует заметить, что при интенсивной работе или большом количестве оборудования по термической резке инженерная работа разделяется на два направления: технологическая и подготовка УП. К специалистам по подготовке УП обычно не предъявляются требования по углубленным знаниям технологий, но все-таки они должны быть чуть выше минимума.

Специалист по поддержанию оборудования в исправном состоянии — это наладчик станков с ЧПУ. Специалисты этого рода могут быть как с инженерным, так и с техническим уровнем образования. Главной сложностью организации технического обслуживания различных типов станков с ЧПУ является разделение по специализации на электронную, механическую, пневматическую, газовую, электрическую или гидравлическую. Не всякое предприятие может позволить себе такое значительное количество различных узких специалистов.
В случае с оборудованием для термической резки в компетенцию обслуживающего персонала входят:
• Электроника в составе: ЧПУ, плат сопряжения, конт-
роллеры, сервоприводы, электродвигатели, все кабели в оборудовании до вводного автомата защиты.
• Механика в составе: редукторы, зубчатые зацепления, ролики различные, направляющие, общая металлоконструкция и ее геометрия.
• Газовая часть: шланги, редукторы, клапаны.
• Гидравлика: все, что относится к системе охлаждения (замкнутого или разомкнутого типа), система смазки (если применяется).
Технически оборудование для термической резки несложное, и в большинстве случаев достаточно провести дополнительное обучение наладчика, специализирующегося на электронике и ЧПУ, основам работы с другими элементами оборудования. В сложных случаях по механическим проблемам можно усилить наладчика специалистом по общей механике станочного оборудования без дополнительной подготовки.
Наладчик станков с ЧПУ — это распространенная профессия, и существует множество учебных заведения, которые готовят таких специалистов на хорошем техническом уровне. Однако особенностям обслуживания конкретных станков для термической резки нужно дополнительно обучаться у производителей оборудования или в процессе монтажа, или на курсах, проводимых на территории производителей оборудования (что предпочтительнее).
Подводя итоги, можно сказать, что обучение специалистов, задействованных на работе с оборудованием для термических резки металлов по факту это дело работодателей и самих работников. Каждый наученный специалист уникален, так как подготовлен по индивидуальной программе. Можно только посоветовать, во‑первых, не разбрасываться действительно уникальными и дорогими специалистами, а, во‑вторых, если вам попадется компания или хороший специалист по термической резке, то учитесь и перенимайте всю информацию, сколько сможете.

www.autogenmash.ru
 (4822) 32-86-33, 32-86-44