Инновационная методология создания системы управления активами будет, несомненно, актуальна и полезна для предприятий ОПК, стремящихся к сокращению жизненного цикла изделий, особенно на этапах его создания.

 

В статье рассматриваются принципы построения и основные механизмы действий системы управления активами (СУА), реализованной на основе метода проектно-­операционного управления (ПОУ) научно-­проектно-производственной системой. Метод использует модель сквозного потока работ, определяющую причинно-­следственные связи между процессами по стадиям жизненного цикла сложной технической системы (СТС). Все процессы, связанные с разработкой и изготовлением, рассматриваются в единой проектно-­производственной среде, для которой осуществляются процессы управления состоянием активов предприятия (АП). Целевой функцией системы, создаваемой на основе метода, является сокращение цикла оборачиваемости АП и минимизация проектно-­производственных потерь при их развитии.

 

Для анализа возможности реализации системы на предприятиях ОПК рассмотрены базовые методы и средства построения и преобразования информационного объекта, описывающего комплекс проектно-­производственных работ по восстановлению, созданию/модернизации и сопровождению АП. Информация упорядочивается на основе конструкторского, технологического либо эксплуатационного деления материального актива в соответствии с моделью сквозного потока работ, описывающей причинно-­следственные связи между процессами по стадиям жизненного цикла создания изделия [1, 2].

 

Рекомендации разработаны для применения на предприятиях ОПК, принявших решение повысить эффективность деятельности на основе внедрения метода проектно-­операционного управления с учетом применения национальных стандартов в области управления активами организаций. Они могут применяться предприятиями ОПК на добровольной основе (принципы применения из ГОСТ Р 55.0.00).

 

 

Объектами применения рекомендаций являются: промышленные и научно-­проектно-производственные предприятия и организации, занимающиеся созданием новых и совершенствованием существующих технических систем (активов), в целях совершенствования процессов планирования, управления и мониторинга по стадиям жизненного цикла СТС: разработка, изготовление (производство), эксплуатация (применение), утилизация (вывод из эксплуатации).

 

Рекомендации соответствуют положениям стандартов:
ГОСТ Р 55.0.00 Управление активами. Национальная система стандартов. Общие положения.
ГОСТ Р 55.0.01 / ISO 55000 Управление активами. 
Национальная система стандартов. Общее представление, принципы и терминология.
ГОСТ Р 55.0.02 / ISO 55001 Управление активами. 
Национальная система стандартов. Системы менеджмента. Требования.
ГОСТ Р 55.0.03 / ISO 55002 Управление активами. 
Национальная система стандартов. Системы менеджмента. Руководство по применению ISO 55001.
ГОСТ Р 55.0.05 Управление активами. Национальная система стандартов. Повышение безопасности и надежности активов.

 

 

Термины и определения

 

При использовании рекомендаций необходимо руководствоваться терминами и определениям, установленными стандартами ГОСТ Р:
• EAM — систематическая и скоординированная деятельность организации, нацеленная на оптимальное управление физическими активами и режимами их работы, рисками и расходами на протяжении всего жизненного цикла для достижения и выполнения стратегических планов организации (enterprise asset management).
• MRO — это комплекс работ по поддержанию оборудования, инструментов и производственных объектов в рабочем состоянии путем регулярного обслуживания, устранения неисправностей и капитального ремонта для продления срока их службы и обеспечения максимальной производительности (maintenance, repair and overhaul).
• СУА — система управления активами — совокупность программных решений, процессов и методов, используемых для мониторинга и управления физическими и финансовыми активами организации на протяжении всего их жизненного цикла с целью максимизации стоимости и повышения эффективности бизнеса.
• КИС — корпоративная информационная система — комплексное программно-­аппаратное решение для управления всеми бизнес-­процессами компании.
• WF — система для определения, выполнения и управления последовательностью задач, действий и процессов с целью достижения определенного результата (workflow).
• PM — управление проектами — деятельность по решению задач и достижению поставленных целей проекта (project management).
• PLM — информационная система, предназначенная для управления всем жизненным циклом продукта от идеи до вывода из эксплуатации (product lifecycle management).
• PDM — управление данными об изделии или продукте (product data management).
• ERP — cистема планирования ресурсов предприятия (enterprise resource planning).
• MRP — система планирования потребностей в материалах (material requirements planning).
• APS — расширенное планирование и диспетчеризация (advanced planning and scheduling).
• СПО — синхронное планирование и оптимизация.
• LP — бережливое производство (lean production).
• БРП — быстрореагирующее производство (quick response manufacturing).
• АП — активное производство (agile manufacturing).
• TOC — теория ограничений (theory of constrains).
• ПОУ — проектно-­операционное управление.

 

 

Целевая модель применения СУА в интегрированных структурах

 

Основное назначение модели применения СУА — управление основными фондами, материальными и нематериальными активами, их техническим обслуживанием и поддержкой на предприятиях и в эксплуатации. Модель является основой для определения функционала систем класса ERP/EAM/MRO.

 

 

Модель позволяет интегрировать в единой системе необходимые компоненты управления АП:
— систему корпоративных целей в области затрат, надежности оборудования, производительности, безопасности, экологии, качества;
— систему показателей и допустимых уровней рисков, разработанных на основе целей;
— инструментарий анализа видов, последствий и критичности отказов, оценки затрат на их предупреждение, выбора оптимальной стратегии обслуживания, исходя из критериев надежности, эффективности и допустимого риска;
— математические модели объектов основных фондов, позволяющие оценивать их техническое состояние на основе измеряемых параметров, рассчитывать характеристики надежности и их влияние на установленные показатели и цели;
— инструменты автоматизации операций планирования, учета и анализа данных: состав оборудования, наработка, техническое и эксплуатационное состояние каждой единицы, дефекты и отказы, планирование работ и снабжение, история замен, ремонтов и перемещений, запасы и расход запчастей, трудоемкость и т. д.

 

Модель обеспечивается комплексом инструментальных средств, решающих задачи: восстановления активов предприятия; развития активов в процессах проектно-­производственной деятельности; поддержки активов в процессах эксплуатации [3, 4, 5, 6].
Например, модель восстановления (поддержки) активов для управления техническим обслуживанием и ремонтом должна обеспечивать привязку функций СУА к единицам оборудования, а стандартов производительности — к функциям. Метод позволяет определиться, что считать функциональным отказом, и привязать его к соответствующей функции. Средствами управления модели ведется учет и классификация видов каждого отказа, определение категорий и тяжести последствий отказа, для чего предусматривается формирование и использование критериев тяжести последствий. На основе данных, поставляемых другими модулями, в модуле осуществляется расчет затрат на выполнение того или иного воздействия на оборудование. Сравнение указанных затрат с оценкой риска для вида отказа позволяет выбрать метод управления отказом. К числу последних относятся работы по состоянию, плановая замена, плановое восстановление, периодические проверки, разовые изменения и эксплуатация до отказа.

 

Выбор метода управления для каждого вида отказа позволяет сформировать в модуле типовую программу работ для данного вида оборудования и уже на ее основе с учетом условий эксплуатации и бюджетных ограничений сформировать долгосрочную программу работ для конкретного оборудования, находящегося в эксплуатации.

 

 

Модель развития активов в процессах проектно-­производственной деятельности предприятия рассмотрим на примерах управления сквозным потоком работ при выполнении проектов по созданию и модернизации СТС; создании нематериальных активов.
Изменения в материальных технологиях, организации и управлении деятельностью, распространившиеся в конце прошедшего столетия, и по настоящее время определяют тенденции в развитии программно-­методических средств информационного сопровождения процессов создания технической продукции, а следовательно, материальных и нематериальных активов. Идеи бережливого производства (БП, lean productions — LP) — подорвали устои, казалось, незыблемой аксиомы об эффективности массового производства. Экономические кризисы нового тысячелетия укрепили позиции производственных концепций динамичного производства, среди которых наиболее известны быстрореагирующее производство (БРП, quick response manufacturing) и активное производство (АП, agile manufacturing). Следует отметить, что последние из указанных стали возможными в результате широкого внедрения цифровых технологий и являются, по сути, развитием идей БП по управлению потоком работ.

 

Существенным вкладом в методологию управления производством стало появление теории ограничений (ТО, theory of constraint — TOC), рассматривающей предприятие как систему взаимосвязанных процессов между обладателями трудовых ресурсов (человеческих, оборудования, специального оснащения), в которой необходимо организовать поиск и устранение конфликтов и противоречий, управляя таким образом ограничениями на ресурсы.

 

До настоящего времени методы информационного сопровождения процессов создания технической продукции развиваются по двум обособленным направлениям, поддерживаемым различными программно-­методическими комплексами: PLM (product lifecycle management), согласующим технические решения по всему жизненному циклу изделия, и ERP (enterprise resource planning), консолидирующим организационно-­экономические данные. Задачи, решаемые этими комплексами, в целом не противоречивы. Но если функционал PLM направлен на разработку максимально эффективного функционала изделия, то задача ERP состоит в минимизации издержек на производство этого изделия, что зачастую приводит к конфликтным ситуациям.

 

PLM-системы осуществляют сопровождение работ по поддержке жизненного цикла изделия, обеспечивая взаимосвязи всех процессов его разработки. В основе систем — методы управления проектной деятельностью — PM (project management). Планирование и управление процессами разработки проектно-­конструкторской и проектно-­технологической документации в PLM-системах строятся на основе модели рабочих процессов, которые также определяются как поток работ (work flow — WF). Управление WF организуется PDM (product data management) — компонентой PLM. В основу WF закладываются этапы построения трехмерной математической модели изделия и сопровождающих ее документов по циклу создания нового изделия: «Проектирование и конструирование изделия — функциональные расчеты — разработка технологии и управляющих программ для оборудования — проектирование оснастки — эксплуатация». Обязательной составляющей по всем этапам являются процессы обеспечения качества работ.
Разработка изделия завершается созданием комплекта эталонных (теоретических) моделей геометрии и эталонных символьных моделей документации, описывающей процессы изготовления и эксплуатации. Информационное сопровождение процессов на стадиях изготовления и эксплуатации обеспечивает фиксацию фактического (рабочего) состояния моделей изделия.

 

ERP-системы, по определению, обеспечивают глобальное управление ресурсами предприятий. Производственные модули (ПМ) ERP используются для управления процессами изготовления. Функционал ПМ базируется на положениях об операционной (регулярной) деятельности. Данные модули работают в соответствии со стандартами группы MRP-II (manufacturing resource planning), которые развили технологию планирования, ориентированную на применение корпоративных информационных систем, очертив полный круг задач управления промышленным предприятием на операционном уровне. В отличие от проектного управления, задачей которого является создание уникального продукта, управление операционной деятельностью направлено на поддержание постоянных процессов, не имеющих ограничений по срокам, циклически повторяющихся.

 

В последнее время в практике российских предприятий появляется дополнительная компонента — APS (advanced planning and scheduling), которая при интеграции с ERP-системой добавляет производственному предприятию возможность более быстрого реагирования на изменения внешней среды и внутреннего состояния производства. В российской интерпретации функционал APS часто определяют как СПО (синхронное планирование и оптимизация). СПО-компоненты возникли в результате эволюции методов производственного планирования и управления.

 

Следующим шагом развития концепции управления научно-­производственной системой может стать метод, обеспечивающий взаимодействие между PLM и ERP, на основе оптимизационных подходов, декларированных в системах СПО. По аналогии с методами планирования производства, созданными для производственных модулей ERP-систем (рис. 1А), метод должен распространить действия по планированию и на процессы разработки технических систем. Для обеспечения метода следует разработать модель сквозного или объединенного потока работ (ОПР). Реализация дополнительной компоненты (рис. 1Б) в едином алгоритме позволит построить новый метод планирования. Метод актуален для предприятий, реализующих в своей деятельности процессы создания новых образцов техники и одновременно занимающихся выпуском серийной продукции. Таким предприятиям приходится использовать для достижения стратегических целей как проектные методы управления, так и методы операционного управления. Существует общая концепция построения методологии проектно-­операционного управления (ПОУ), которая реализована на принципах сквозного управления процессами создания (разработки и производства) сложных технических систем (СТС). Базовая идея метода ПОУ должна быть положена в основу унифицированного модуля планирования ОПР создания изделий по шагам всего ЖЦ. А модуль должен быть включен в функционал системы проектно-­операционного управления активами предприятия (ПОУ АП).

 

Рис. 1. Концептуальная схема развития взаимодействия между PLM и ERP
 

 

В развитие идей СПО система распространяет управляющие воздействия не только в сфере производства, но и в логистике, технологической и конструкторской сферах. ПОУ АП создается как средство комплексного управления процессами создания новых изделий и управления процессами изготовления продукции, уже освоенной в производстве, т. е. как средство проектно-­операционного управления научно-­производственной системой. ПОУ АП осуществляет сквозное планирование и последующие мониторинг и управление процессами проектно-­конструкторской деятельности, технологической и логистической подготовки производства, изготовления сложных технических систем. В основе разработки системы преследуются цели сокращения сроков создания изделий и минимизации потерь при проведении научно-­исследовательских и опытно-­конструкторских работ (НИОКР), а также серийного производства. Определено, что для достижения целей методы планирования должны способствовать распараллеливанию работ по стадиям разработки и изготовления, вести их организацию в нисходящем потоке действий по разработке и поддерживать принципы организации бережливого производства.

 

 

Общая структура инструментальных средств ПОУ АП должна включать:
— подсистему подготовки схемотехнических данных (ПСТД);
— планировщика процессов (ПП);
— модуль мониторинга и управления процессами;
— модуль поддержки баз знаний (экспертных систем) по моделируемым процессам.

 

ПОУ АП организует взаимодействие с PLM- и ERP-системами. Методические и программные решения системы должны обеспечивать органичное сопряжение с функционалами действующих на предприятии систем: PLM — по управлению составом изделия; ERP — по учету и отчетности в хозяйственной деятельности. Органичность интеграции состоит в том, что система позволяет максимально принимать информацию, получаемую из базовых комплексов корпоративной информационной системы (КИС), и использовать эти данные для построения и последующего планирования сквозных процессов создания продукции. Такой информацией является состав и содержание процессов, их длительность и трудоемкость на каждом из шагов создания с привязкой к подразделению, выполняющему работу. Для стадии разработки это процессы проектирования, конструкторской и технологической подготовки производства. Для производственных стадий желательно более подробное указание используемых трудовых ресурсов, например, ключевых средств технологического оснащения (оборудования и приспособлений). При отсутствии в базовых системах необходимой информации ПОУ АП должна предоставлять возможность ее генерации с помощью ПСТД.

 

Подсистема подготовки схемотехнических данных реализует два базовых процесса: конструкторско-­технологический анализ с определением функционально-­организационных характеристик (ФОХ) элементов изделия и проекта; синтез схем элементарных жизненных циклов (ЭЖЦ) элементов изделия и расчет их параметров. Описание схем ЭЖЦ может формироваться автоматически посредством синтеза с использованием экспертных систем на основании данных, определенных ФОХ элемента, либо описание схемы процесса создания элемента выполняется с помощью средств графического диалога в ПСТД. Для количественного расчета схем может использоваться статистическая информация, опыт экспертов и взаимодействие с модулями «логистика» и «кадры» ERP-системы для получения: временных характеристик процесса закупок, состояния товарно-­материальных ценностей на складах и состояния трудовых ресурсов. Схемотехнические решения определяют ход процессов создания изделия и его компонентов по этапам ЖЦ.

 

Процедурами, направленными на создание данных для расчета планов, являются: построение потока проектно-­производственных работ; проведение расчета плана и анализ планов. Процедуры должны выполняться в двух режимах:
— для построения модели плана локального проекта по выполнению НИОКР или заказа на выпуск серийной продукции;
— при расчете консолидированного плана предприятия, объединяющего все виды заказов: на опытные работы, серийное изготовление продукции и решение задач поддержки АП в эксплуатации.

 

Построение потока проектно-­производственных работ осуществляется на основе модели ОПР, описывающей причинно-­следственные связи между процессами по стадиям жизненного цикла СТС. Построение исходного плана и все последующие преобразования, расчеты проводятся с учетом базисных условий создания ОПР:
— нисходящая разработка изделия;
— распараллеливание работ по стадиям разработки и изготовления;
— сокращение цикла создания новых изделий;
— минимизация потерь на основе анализа влияния характеристик работ на величину «незавершенных разработки и производства».

 

Эти условия и определяют целевую функцию системы проектно-­операционного управления предприятием.

 

 

Модель поддержки активов в процессах эксплуатации СТС (методы ТОиР и ПОУ как средства управления созданием «ремкомплектов», рис. 2) включает:
1. Разработку математической модели стоимости жизненного цикла изделия.
2. Разработку методик и программ прогнозирования и управления стоимостью жизненного цикла изделия.

 

Рис. 2. Концептуальная схема реализации метода ПОУ на стадии эксплуатации

 

В рамках задачи подлежат уточнению и разработке:
— модель основного изделия;
— модели регламентных работ и технических комплектов;
— методики и модели решения задач;
— взаимодействие с системами технической диагностики.

 

 

Анализ сроков и стоимости проектов (активов) на начальной стадии принятия концепции системы и в ходе выполнения проектов

 

Планировщик процессов формирует ОПР, объединяя объекты опытного и серийного производства. Результатом расчета является план (рис. 3), координирующий работы различных подразделений: А — конструкторских, Б — логистических, В — технологических, Г — производственных. В зависимости от особенностей изделия (проекта) и состояния проектно-­производственной среды предприятия загрузка подразделений предприятия работами конкретного проекта может быть различна. Как правило, в исходном состоянии общего потока работ наблюдается неравномерность загрузки по различным направлениям деятельности и ярко выраженные перегрузки подразделений (рис. 3б).

 

Рис. 3. Результаты расчета плана
 

Необходимой составляющей процесса планирования является оптимизация использования ресурсов предприятия. Перегрузки отдельных подразделений приводят к изменению сроков (графиков) работы всех подразделений, функционально связанных по этапам жизненного цикла. На рис. 3в показаны результаты оптимизации использования трудовых ресурсов с применением механизмов балансировки. Как видно из приведенного примера, технологические и логистические решения могут влиять на последовательность выполнения проектных и конструкторских работ (рис. 3г).

 

 

Оптимизация и оценка проектов создания (модернизации) систем по ресурсоемкости, стоимости с учетом правил финансирования проектов

 

Но даже при использовании самых совершенных автоматических процедур оптимизации состояние загрузки ресурсов подразделений может находиться в далеко не идеальном состоянии (рис. 4а, б). Природа явления — в существовании конкурирующих за ресурсы организационно-­технических решений и ограниченности проектно-­производственных мощностей предприятия.

 

Рис. 4. Организационно-­технические ограничения
 

 

Теория ограничений исходит из того, что любое предприятие как система имеет некоторое количество элементов, которые в конкретный момент времени отвечают за ее эффективность, а точнее — ограничивают достижение максимальной результативности. Таким элементом является элемент потока работ, т. е. состав определенных действий, связанных с ресурсами предприятия. Как правило, это один или ограниченная группа элементов, они и являются ограничениями системы. Задача состоит в нахождении этих элементов, управляя которыми можно влиять на результативность системы.

 

Развитие методов управления проектной и производственной деятельностью неизбежно приведет к созданию программно-­методических решений, объединяющих эти процессы. Примером реализации методов проектно-­операционного управления должна стать ПОУ АП. В развитие идей синхронного планирования и оптимизации (СПО) система распространяет управляющие воздействия не только в сфере производства, но и в логистике, технологической и конструкторской сферах, осуществляя сквозное планирование процессов проектно-­конструкторской деятельности, технологической и логистической подготовки производства, изготовления сложных технических систем.

 

Сокращение (минимизация) цикла создания сложных технических систем

 

Систематизация методов планирования и управления потоками работ, которыми традиционно занимаются и PLM-, и ERP-комплексы, а также объединение и унификация управляющих компонент этих систем позволит создать новый метод проектно-­операционного управления процессами сопровождения жизненного цикла изделия. Одним из основных достижений метода является сокращение цикла создания новых изделий за счет сквозного моделирования процессов по всему ЖЦ, исключения лишних 
буферов, формируемых каждой из традиционно используемых систем (PLM и ERP) при планировании, и исключения необходимости согласования планов между проектными, технологическими и логистическими службами и цехами-­изготовителями.

 

В процессе разработки методов описания информационных объектов должна быть выполнена классификация элементов проектно-­производственной системы. Основными элементами являются: функциональные и конструкторско-­технологические спецификации элементов изделия; модели задач формирования ФОР по этапам ЖЦ и фазам проектов; модели формирования функциональных, конструкторских и технологических решений (по типовым, унифицированным и индивидуальным процессам); модели проектно-­производственных систем (ППС). В содержание ФОР как обязательные элементы включаются блоки управления качеством процессов.

 

Характеристики ЭПВ, воздействуя на ППБЗ, обеспечивают синтез различных вариантов исходного состояния СПР, определяя в том числе исходную загрузку ресурсов подразделений. На рис. 5 показаны различные состояния ОПР: на схеме 1 — приведен вариант реализации программы создания группы объектов, ФОХ которых определили построение ОПР на принципах just in time; на схеме 2 — СПР создания той же группы объектов построен с применением методов партионного запуска работ, характерных для серийного производства. Как видно из результатов моделирования, вариант 2 отличается меньшей величиной трудозатрат. Однако более глубокий анализ состояния вариантов ОПР показывает, что вариант 2 отличается большим объемом «взвешенных» затрат (ОВЗ), определяющих величину незавершенных разработки и изготовления: ОВЗ2/ОВЗ1 = 1.32. ОВЗ является аналогом величины незавершенного производства. Выбор того или иного варианта определяется многими факторами, включая условия финансирования проекта.

 

Рис. 5. Диаграммы загрузки ресурсов предприятия по альтернативным ФОР
 

 

Критериями оценки моделей формирования функционально-­организационных решений и синтезируемых на их основе схем сопровождения процессов создания СТС являются: адекватность процессам создания изделий; возможность анализа ресурсных характеристик, формируемых решений, возможность их оперативного перестроения в зависимости от состояния организационно-­технической среды предприятия.

 

 

Процесс внедрения СУА в интегрированной структуре

 

Стадии внедрения СУА:
— Проектирование модели организационной среды системы ПОУА на предприятии.
— Внедрение механизмов управления эффективностью предприятий на основе стандартов ГОСТ Р 55.0.00.
— Сертификация и развитие СУА.

 

Анализ архитектуры корпоративных информационных сред (КИС) ведущих западных производителей СТС в области оборонных решений показывает, что помимо общепризнанных концепций систем управления данными, реализованных в программных комплексах PLM и ERP, корпорации уделяют внимание построению интеграционных компонент (например, Lockheed Martin — IFC Application; EADS — PHENIX), решающих задачи управления и организации научно-­производственной деятельности и анализа состояния АП. Функциональность и особенно методы решения задач в которых не раскрываются.
Предложенное решение по созданию системы ПОУ АП (системы проектно-­операционного управления научно-­производственной деятельностью) отвечает задачам интеграции в корпоративной информационной среде, решая вопросы координации научно-­проектно-производственной деятельности, занимаясь задачей балансировки трудовых ресурсов.
Система ПОУ АП организует взаимодействие между PLM- и ERP-системами, обеспечивая органичное сопряжение с функционалами действующих на предприятии систем: PLM — по управлению составом изделия; ERP — по учету и отчетности в хозяйственной деятельности. Органичность интеграции состоит в том, что система позволяет максимально принимать информацию, формируемую в базовых комплексах КИС, и использовать эти данные для построения и последующего планирования сквозных процессов создания продукции.

 

 

Процесс внедрения СУА в дочерних обществах

 

Стадии внедрения СУА: изучение и применение принципов, методов ПОУА, подготовка персонала; оценка зрелости СУА.
Определено, что успешное внедрение системы управления активами возможно при достижении значительного уровня автоматизации в процессах: сопровождения технологического состава изделия; конструкторско-­технологического анализа и синтеза объединенных жизненных циклов (ОЖЦ) по элементам состава изделия; управления производственно-­технологическими характеристиками потока работ; построения и анализа плана (потока работ); управления производством. На повышение уровня автоматизации этих процессов ориентировано данное решение/предложение.
Для повышения эффективности процесса формирования потока работ используются конструкторско-­технологические и проектно-­производственные базы знаний.

 

Ожидаемые эффекты применения СУА

 

Эффекты, получаемые при применении проектно-­операционного управления активами (ПОУ АП):
— сокращение сроков выполнения заказов;
— повышение производительности труда;
— улучшение качества продукции и технологических процессов;
— снижение себестоимости продукции.

 

Систематизация методов планирования и управления потоками работ, которыми традиционно управляют и PLM-, и ERP-комплексы, а также объединение и унификация управляющих компонент этих систем позволит создать новый метод проектно-­операционного управления процессами сопровождения жизненного цикла изделия. Одним из основных достижений метода является сокращение цикла создания новых изделий за счет сквозного моделирования процессов по всему ЖЦ, исключения лишних буферов, формируемых каждой из традиционно используемых систем (PLM и ERP) при планировании, и исключения необходимости согласования планов между проектными, технологическими и логистическими службами и цехами-­изготовителями.

 

Модель ОПР (объединенного потока работ) и метод ПОУ (проектно-­операционного управления) обеспечат контроль и управление сроками создания по стадиям ЖЦ, позволят преодолевать межфункциональные барьеры структурных подразделений, что будет способствовать снижению сроков создания техники. Экспертная оценка системы, реализующей метод ПОУ, показывает возможность сокращения цикла создания опытной продукции на 10…20%.

 

 

Заключение

 

В статье предлагается решение по построению автоматизированной системы проектно-­производственного сопровождения процессов, координирующей работу подразделений проектно-­производственного предприятия, занимающегося проектированием, подготовкой производства и изготовлением изделий РКТ.
Систематизированы элементы программно-­методического обеспечения, определена структура и способы построения информационного обеспечения системы. 
Выделены принципы, на которых должна быть проведена реализация комплекса программно-­технических средств сопровождения организационно-­технических решений в процессах создания изделий РКТ.
Экспертная оценка показывает, что снижение трудозатрат в процессах описания состава работ достигается за счет автоматизации проектирования (синтеза) схемотехнических решений при подготовке данных как для системы управления, так и содержания процессов сопровождения ЖЦ создания продукции. Возможна разработка ППБЗ и КТБЗ, позволяющих покрыть до 95% схемных решений, применяемых при разработке новых изделий в рамках 
НИОКР, выполняемых предприятием, применяющих методологию ПОУ и ПОУ АП, что позволит снизить трудозатраты в процессах описания состава работ на 80%.

 

Литература

1. Лопота А.В., Цырков Г.А. Принципы построения системы управления проектно-­производственной деятельностью для создания сложной технической продукции // Информационные технологии в проектировании и производстве: Науч.-техн. журн. 2015. № 3. С. 19–28.
2. Лопота А.В., Цырков А.В. Построение системы проектно-­операционного управления научно-­производственным машиностроительным комплексом // Оборонный комплекс — научно-­техническому прогрессу России: Науч.-техн. журн.  2016. № 2. С. 52–60.
3. Цырков А.В. Структурно-­параметрический моделлер — основа построения комплексных информационных моделей производственных систем. Информационные технологии в проектировании и производстве: Науч.-техн. журн./ФГУП «ВИМИ», 2005, № 1. С. 51–58.
4. Цырков А.В. Методология проектирования в мультиплексной информационной среде. М.: ВИМИ, 1998. 281с.
5. Цырков А.В. Особенности создания технологической среды параллельного проектирования объектов производства. —Техника. Экономика. Сер. Автоматизация проектирования / Всероссийский научно-­исследовательский институт межотраслевой информации. Вып. 3–4, 1995. С.19–30.
6. Цырков А.В. Комплексный подход к решению задач подготовки производства на основе структурно-­параметрического моделлера. Научно-­методические труды университета / Под ред. А.П. Петрова. М: ИЦ МАТИ, 2004. 416 с. С. 391–399.

 

Авторы: 

А.В. Цырков, д.т.н., профессор АО НПО «Техномаш» им. С.А. Афанасьева
Г.А. Цырков, к.т.н., доцент ФГБОУ ВО «Московский авиационный институт» (национальный исследовательский университет)

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 6-2025