Восемь десятилетий отделяет нас от того памятного дня — 19 августа 1939 года, — когда в Москве, на базе пятого цеха завода № 207, в здании бывшей церкви, где проходило венчание великого русского поэта Александра Пушкина с Натальей Гончаровой, были образованы экспериментальные сварочные мастерские, которые положили начало сегодняшней «Электромеханике».

Перед коллективом мастерских, которыми руководил видный специалист по сварочному производству Матвей Михайлович Сакаллы, была поставлена задача — освоить выпуск сварочного оборудования и флюса для сварки самолетных конструкций. До середины 50-х годов прошлого столетия завод, переживший московский период своего становления, эвакуацию в Кемерово в годы войны и уже будучи в Ржеве, специализировался на выпуске сварочного оборудования.

 

Формирование завода как сложного наукоемкого производства пришлось на 50-70-е годы прошлого столетия, годы бурного развития авиационной и космической промышленности. Отечественными материаловедами были разработаны сотни модификаций алюминиевых и магниевых сплавов, высокопрочных и жаростойких сталей, титановых и тугоплавких сплавов. Разработка специализированного оборудования для реализации технологий по обработке изделий из этих материалов представляла собой актуальнейшую задачу.

С ноября 1957 года у предприятия изменился статус. Оно перешло на службу авиационной науке и авиационному производству. В апреле 1958 года на заводе создано ОКБ по проектированию и научной разработке технологического оборудования в области специализированных методов сварки металлов и неметаллических материалов, фасонного литья жаропрочных материалов и титана, пайки и термообработки.

 

Начало 60-х годов стало временем активного поиска технологических способов обработки алюминиевых, магниевых и титановых сплавов: гарнисажная вакуумная дуговая плавка; литье лопаток газотурбинных двигателей с равноосной направленной и монокристаллической структурой; плавка в «холодном» тигле; аргоно-дуговая и электронно-лучевая сварка; термическая обработка изделий в вакууме; аэродинамический нагрев; электрохимическая и электроэрозионная обработка изделий.

В области разработки литейного оборудования ржевским электромеханикам предстояло создать оборудование для реализации высоких технологий: получения редкоземельных материалов методом дистилляции, производства точных отливок из высокопрочных сталей и сплавов с равноосной, направленной и монокристаллической структурой, фасонного литья из титановых и других тугоплавких металлов, получения отливок из цветных металлов.

 

За пятнадцать лет, с 1956 по 1970 годы, предприятием была выпущена 981 единица новой техники. Среди них — оборудование для электронно-лучевой сварки («ЭЛУ-4» и «ЭЛУ-10»); оборудование для аргоно-дуговой сварки и сварки пластмасс («АДСВ-2», «АДСВ-5», «АРК-2», «ПШП-10», «УТС-4П», «УРК-4», «УЗП-5», «МСП-5», «МСП-8» и др.); установки для плазменного напыления («УПУ-2М», «УПУ-3Д»); установки для электрохимической обработки («ЭХО-1», «ЭХО-2», «ЭШЛ-300», «ЭКУ-250», «ЭХС-10А» и др.); термическое оборудование («ПАП-3М», «ПАП-4М», «ПАП-8», «УПФ-841», «УВН-1500» и др.); литейное оборудование («ИПМ-100», «НПМ-300», «ВДЛ-4», «ВИПЭ-3» и др.); магнитные дефектоскопы («УМД-5000», «УМД-1000», «МДС-5»); источники питания («ИПП-200», «ИПП-500», «ВСВУ-630», «ПВ-60/4», «ИВ-30/120», «ИВ-100/4», «ИТУ-500», «ИППС-100» и др.).

В начале 60-х годов прошлого века стали в большом количестве появляться новые типы летательных аппаратов, и специально организованной группой под руководством начальника ОКБ М.И. Баранова и сотрудника НИАТа, профессора Г.И. Славина были созданы первые автоматы, новый способ импульсионной сварки, новые источники питания импульсионной дуги.

 

В дальнейшем при изготовлении и монтаже особо ответственных изделий атомной энергетики, летательных аппаратов различного назначения, космических объектов, ракетной техники возникла острая необходимость соединения трубопроводов кольцевыми швами в монтажных условиях без возможности поворота стыкового соединения. Используемые материалы — самые разнообразные: сплавы из титана, нержавеющие, жаропрочные и конструкционные стали, алюминиевые сплавы. В разработке, внедрении технологий и оборудования для автоматической сварки принимали участие многие отраслевые институты и предприятия страны, в том числе и наше. «Электромеханикой» были разработаны технологии и широкая гамма оборудования для сварки неповоротных стыков трубопроводов. За эту работу в 1991 году группе специалистов была присуждена премия Совета Министров СССР. Среди награжденных — генеральный директор «Элект-ромеханики» М.П. Кулешов, начальник сектора ОКБ М.А. Филиппов, ведущий конструктор ОКБ В.С. Витов.

Сварка погруженным электродом — основной способ получения сварных соединений самолетных конструкций. «Электромеханикой» спроектирован комплекс «СКПД-2500» для реализации этой технологии. Разработаны также установки «УСК-2500» для сварки неплавящимся электродом в среде защитного газа, «УСКС-25» для электродуговой сварки химически активных металлов и сплавов на их основе в инертной среде.

 

Более 45 лет ПАО «Электромеханика» занимается созданием различных по технологическому назначению электронно-лучевых установок для многих отраслей промышленности. За этот период на предприятии по проектам НИАТа, НИТИ (г. Саратов), ИЭС им. Патона (г. Киев) и собственного НТЦ было изготовлено более 470 единиц электронно-лучевого оборудования для реализации технологий сварки, пайки, термического упрочнения, локального отжига, наплавки, напыления, модифицирования поверхностей и узлов. В настоящее время на предприятии разработан ряд новых электронно-лучевых установок для реализации различных технологий: пайки (ЭЛН-2), бестигельной зонной плавки («БЗП»), напыления (установки типа «УЭ»), послойного синтеза изделий («СЭЛС-1»), сварки и локальной термической обработки («ЭЛУР-1АТ», «ЭЛУ-20Р», «ЭЛУ-20РЗ»).

Более сорока лет на нашем предприятии проводятся исследования в области технологии вакуумного литья тугоплавких металлов и изготовление специализированного оборудования для производства отливок. На базе разработанных научно-технических основ, оригинальных технологических процессов и оборудования, созданного ведущими специалистами НИАТа и предприятием, была образована сеть участков и цехов литья туго-плавких металлов в авиационной промышленности. Было спроектировано и изготовлено более 100 вакуумных установок, обеспечивающих широкие технологические возможности, высокую надежность при эксплуатации и не уступающих по своим характеристикам лучшим зарубежным аналогам («833-Д», «ВДЛ-4», «ДВЛ-160М», «ДВЛ-200», «ДВЛ-250», «ДВЛ-250М»).

 

Первое титановое литье на «Электромеханике» — в 1962 году, для одного из авиационных заводов, на котором создавался первый отечественный сверхзвуковой лайнер Ту-144. За выполненную в срок и с высоким качеством работу заводчан поблагодарил генеральный конструктор самолета А.Н. Туполев.

 

В 40-50-е годы прошлого века в нашей стране активно начали проводиться работы по жаропрочным сплавам для реактивной авиации. Жаропрочные никелевые сплавы широко используются в газотурбинных двигателях, способных длительное время работать при высоких температурах (выше 550-600 гр.) в агрессивной среде.

 

В 70-е годы повышение качества металла было связано с заменой открытой плавки вакуумной индукционной плавкой, что обеспечило новое поколение двигателей заготовками из сплавов с повышенной длительной прочностью. Дальнейшим этапом совершенствования технологии литья стал процесс получения отливок с монокристаллической структурой. Отечественная технология получения монокристаллов была реализована на установках направленной кристаллизации, изготовленных на «Электромеханике» — «ПМП» (установка первого типа), «УВНК-8» (второго типа). Наши разработки в этом направлении постоянно совершенствуются, активно используются современные комплектующие. Разработанные специалистами предприятия современные вакуумные установки типа «УППФ», «УВП», «ВИПНК» позволяют получать отливки с различной структурой: равноосной, направленной или монокристаллической. Установки, построенные в соответствии с принципами унификации, позволяют обеспечить преимущества серийного производства и оперативно адаптировать установку под требования заказчика.

 

ПАО «Электромеханика» прочно заняло лидирующие позиции в области производства технологического оборудования для аддитивных технологий (АТ) — производства гранул титана, титановых и никелевых сплавов. Эта область становится для предприятия одной из наиболее перспективных.

В ПАО «Электромеханика» имеется богатый опыт выпуска технологического оборудования для производства тугоплавких металлических порошков и гранул методом центробежного распыления (установки серии «Гранула»).

Наряду с оборудованием для производства гранул, «Электромеханика» делает оборудование для аддитивного 3D-синтеза изделий (установки типа «СЭЛС» и «СЛС»). Установки селективного элект-ронно-лучевого и лазерного спекания ПАО «Электромеханика» перспективны для полномасштабного синтеза промышленных изделий.

В свете достижений в комплексном обеспечении аддитивных технологий на основе титановых порошков «Электромеханикой» разрабатывается оборудование для производства порошков алюминия и алюминиевых сплавов, которые нашли широкое применение в различных отраслях промышленности.

 

Аддитивные технологии — наиболее динамично развивающаяся отрасль материального производства. Это огромный неиспользованный потенциал, особенно в части производства товаров широкого потребления и товаров с быстро меняющимся дизайном.

Западные аналитики рассматривают степень внедрения АТ-технологий как надежный индикатор реальной индустриальной мощи государства. Отрадно, что задел в разработке и производстве технологического оборудования для АТ на базе титана, титановых и никелевых сплавов, созданный ПАО «Электромеханика», позволяет активизировать направление атомизации алюминия и алюминиевых сплавов с последующей разработкой технологического оборудования для АТ на базе легких сплавов.

Сегодня предприятие, как и на протяжении 80 лет своей славной истории, активно развивается в соответствии с новыми технологиями и во многом опережает свое время и своих конкурентов.

 

Автор: Галина ВИНОГРАДОВА

Источник