Компания Haldex, поставщик тормозных систем для грузовых автомобилей и прицепов, значительно повысила производительность с помощью двухшпиндельных станков LiCON. До того, как было найдено лучшее решение с помощью LiCON, стандартная концепция обработки состояла из надежных одношпиндельных станков с четырьмя осями. К креплениям типа «надгробье» подходят длинные инструменты, использование которых приводили к возникновению вибрации при обработке материала GJS 600. Двухшпиндельный обрабатывающий центр LiCON в пятиосевом исполнении успешно справляется с этими задачами. Стратегию объясняет управляющий директор Haldex Филип Андерссон. Благодаря 10 двухшпиндельным станкам LiCON мы увеличили производство тормозных суппортов на 40 процентов, и нам даже не нужно наращивать пространство, говорит он. У нас есть стандартная конструкция автоматически загружаемых ячеек, каждая из которых состоит из пяти обрабатывающих центров, робота-загрузчика, комплекта заготовок и встроенного контрольно-измерительного агрегата.
Итак, надежные станки LiCON станут основной частью нашего стратегического увеличения производительности. Благодаря жесткой конструкции LiFLEX II 766 работает как двухшпиндельный с крутящим моментом 500 ньютонметров на шпиндель и усилием подачи 10 килоньютонов.
Благодаря такому мощному станку мы теперь изготавливаем два суппорта из материала GLS 600 за время производства одного, а также экономим много места. Станки LiFLEX созданы для тяжелой обработки, говорит Бьорн Кильберг, инженер-технолог Haldex, который был движущей силой всей трансформации производства.
Как говорит Пер Холмквист, глобальный технический директор Haldex по производству, теперь у компании есть прямая загрузка, которая сокращает количество проверяемых гнезд приспособлений до минимума.
Загрузка роботом настолько оперативна, именно прямая загрузка, что это представляется лучшим решением для данного применения, поскольку количество гнезд креплений ограничено теми, которые находятся в производстве.
LiCON не только производит отличные станки, но и прислушивается к клиентам. Конструкция суппорта требует фрезерования заготовки, недоступного стандартному инструменту, так как он скрыт за самой заготовкой. Для обработки заготовки суппорта на четырехосевом станке пришлось использовать Z-образную двуугольную головку, сложную в обслуживании.
Haldex искала более экономичное решение, которое LiCON предложила в виде пятиосевого агрегата. Теперь используется более прочная прямоугольная головка. Высокие усилия фрезерования воспринимаются тремя прочными штифтами, установленными на шпинделях с крутящим моментом 500 ньютонметров, поддерживающими головку.
Так обеспечивается работа без вибраций при высоких скоростях подачи, даже при обработке двух заготовок одновременно. По свидетельству Фадиля Фазлика, менеджера Haldex по режущему инструменту, удалось избежать применения Z-образной головки, поскольку на пятиосевом станке можно расположить заготовку суппорта в наилучшем рабочем положении.
